Проектирование склада: пример расчетов. Расчет площади склада и места хранения для различных видов продукции

Площадь склада условно делится на 4 части:

1. полезная площадь;
2. приемочная площадь;
3. служебная площадь;
4. вспомогательная площадь.

Произведем расчеты на примере одного склада.

Рассчитаем полезную площадь склада. Для того чтобы рассчитать полезную площадь склада используются различные способы:

1. По габаритам изделий, хранимых поштучно или в таре:

, где

Полезная площадь склада;

n - количество единиц хранения;

Неплотность укладки (принимается как 1,2)

- количество рядов по высоте укладки.

Определим площадь склада по габаритам изделия.

Количество единиц хранения на складе составляет 10000 шт.; длина изделия составляет 1,5 м.; ширина изделия - 0,75 м.; коэффициент неплостности укладки -1,2; количество рядов по высоте укладки -7.

Произведем расчеты:

2. По способу загрузки:

Полезная площадь склада;

Максимальная норма складского запаса (т);

3. По объемным измерителям:

l - длина изделия или тары (м);

a - ширина изделия или тары (м);

Необходимое количество стеллажей.

Рассчитаем приемочную площадь склада

Приемочная площадь склада;

Объем поставки материальных ресурсов;

Коэффициент неравномерности поступления материальных ресурсов (МР)на склад (от 1,2 до 1,5);

t - количество дней нахождения материальных ресурсов на складе;

d - нагрузка на 1 мІ (принимается как 25% от средней нагрузки на 1 мІ)

Произведем расчеты:

Объем поставки материальных ресурсов - 20000 т., коэффициент неравномерности - 1,4 ; количество дней нахождения МР на складе -2д.; нагрузка на 1 мІ - 2 (0,5).

Рассчитаем служебную площадь склада

Служебная площадь склада рассчитывается в зависимости от численности рабочих. При штате до 3 человек - площадь на каждого рабочего составляет 5 мІ; от 3 до 5 человек - площадь на каждого рабочего составляет 4 мІ; при штате более 5 человек - площадь составляет 3,25 мІ.

Произведем расчеты:

Штат складского комплекса - 150 человек.

150 3,25 = 487,5 мІ

Рассчитаем вспомогательную площадь склада

Ш = 2В + 3С, где
Ш - вспомогательная площадь склада (мІ);

В - ширина транспортных средств;

С - ширина зазоров.

Произведем расчеты:

Ширина транспортных средств на складе равна 1,4 м.; ширина зазоров равна 80 см.

Ш = 2*1,4 + 3*0,8 = 4,8мІ

Определение параметров мест погрузки-разгрузки осуществляется по следующей методике. Минимальная ширина пандуса (рампы), используемого для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м. Большинство современных складов имеют ширину разгрузочных рамп до 6 м. Рассчитаем общая площадь склада

Общая площадь склада;

Полезная площадь склада;

Приемочная площадь склада;

Служебная площадь склада;

Ш - вспомогательная площадь склада.

Произведем расчеты:

1929 + 311,1 + 487,5 +4,8 = 2732,4мІ

Рассчитаем эффективность складских помещений

Полезная площадь склада;

Общая площадь склада.

Произведем расчеты:

В отношении оценки рациональности организации складского хозяйства можно сказать об определенных успехах данной организации. При рассмотрении теоретических аспектов организации складского хозяйства была выделена зависимость последнего от нескольких факторов, определяющими из которых были физические и химические свойства продукции. На мой взгляд, рассматриваемое предприятие нашло оптимальный метод организации складского хозяйства для товарного ряда с такими свойствами и небольшой ассортиментной номенклатурой.

Использубтся все возможные способы рационализации устройства складского хозяйства. В отношении ведения учета без использования современного программного обеспечения и возможностей ПК можно сказать следующее. На мой взгляд, в данном случае складское помещение и ассортимент продукции не настолько большие, чтобы затрачивать излишние средства на покупку, освоение и внедрение различного программного обеспечение. Управление складом при существующих объемах грузооборота и ассортимента продукции весьма уверенно ведется и существующим методом. Однако, вполне возможно, что рано или поздно при расширении производства компании придется усовершенствовать систему организации складского хозяйства, внедрив использование различных программных систем.

Однако, все сказанное не оправдывает отсутствие графической схемы склада, смоделированной в специальной программе. Это является необходимостью для поддержания порядка и рациональности перемещения по складу.

Одной из характеристик рациональной организации работ на складе является наличие номенклатуры-ценника материалов, списка должностных лиц, которым предоставлено право разрешать отпуск материалов и образцов их подписей, графика отпуска материалов, должностных инструкций и форм учетной документации.

В процессе выгрузки и приемки материалов избегается излишнее их накопления в местах приема и не допускается количественных и качественных потерь. Площадки для выгрузки и приемки продукции оснащены приборами для определения фактического количества и контроля качества материалов, инструментом для вскрытия тары и упаковки. До начала выгрузки к местам выгрузки подается оборудование и приспособления, используемые при выгрузке: соединительные мостки для проезда погрузчика из склада в вагон, внутрискладская тара, грузозахватные приспособления. Своевременное оснащение мест выгрузки сократит время выполнения этой операции.

Кроме того, продукция на складе сгруппирована с учетом объемно-весовых характеристик и физико-химических свойств. Эта работа выполняется с целью образования групп продукции примерно одинаковых по указанным параметрам. Для хранения каждой группы продукции выделяется отдельный участок в зоне хранения, оснащенный соответствующим оборудованием для складирования и хранения. Это является еще одним признаком рациональности организации складского хозяйства на данном предприятии.

Кроме того, важно сделать еще одно маленькое замечание по поводу размещения продукции на складе. Существует возможность применения метода Парето, который позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, которые быстро оборачиваются и требуют большого числа перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

В данном случае важно для правильного расположения учитывать динамику спроса на ту или иную продукцию, или хотя бы, проанализировать изменение темпов роста различных видов товарной номенклатуры с целью выделения наиболее востребованных групп и наименее реализуемых. На рассматриваемом нами предприятии этот принцип не учитывается, хотя он мог бы сделать складское хозяйство еще менее затратным и более рационально организованным.

На будущее можно посоветовать ориентацию развития на механизацию и автоматизацию складских работ, как базовое направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Примером на будущее в данном случае может стать система организации складского хозяйства по принципу вертикально-замкнутых (люлечных) складов с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения и высокий уровень автоматизации. Организации потребуется немало средств и времени, для того, чтобы перестроится на новую систему управления складом, но это окупит себя в дальнейшем, снизив в несколько раз затраты на содержание складского хозяйства.

В изложенной курсовой работе были рассмотрены основные аспекты организации работы складского хозяйства на предприятии. Были сделаны следующие выводы:

1. Основными задачами работы складского хозяйства являются организация быстрой выгрузки поступивших на склад материальных ресурсов;
2. Совершенствование приема поступающих материальных ресурсов;
3. Организация достоверного учета, материального учета, материальных ресурсов, контроль за состоянием запасов;
4. Своевременное обеспечение производства сырьем, материалами оборудованием, запасными частями, комплектующими изделиями;
5. Обеспечение сохранности материальных ценностей на складах и т.д.;
6. Основными функциями являются: надлежащее хранение и учет предметов труда и готовой продукции;
7. Планомерное бесперебойное и комплектное снабжение цехов и участков материальными ресурсами;
8. Подготовка материалов к их непосредственному потреблению;
9. Основными направлениями совершенствования работы складского хозяйства являются: более широкое внедрение механизации и автоматизации процессов складирования;
10. Повышение квалификации работников складского хозяйства;
11. Слияние транспортного и складского хозяйств;
12. Улучшение складского учета и др.

Стандарт поставки:

среднесуточный объем товаропотока Vвход/выход = = 120 м3;
коэффициент неравномерности входящего товаропотока kнеравн. вход = 1,4;
интервал работ по разгрузке и приемке товара Твход = = 4,5 ч (с 12.30 до 17.00);
количество паллет в кузове автомобиля (вход) Nпалл. а/т = 22 шт.;
время разгрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tразгр = 0,75 ч.

Товар поступает на склад в фурах паллетированный, пакетированный. Паллеты однородные. Товар принимается после полной разгрузки автомобилей. Время приемки товара соответствует времени разгрузки транспорта.

Стандарт хранения:

количество наименований, хранящихся на складе, nартикулов ≤ 100 ед.;
среднее время нахождения товара на складе Тобор = 15 рабочих дней (3 недели);
коэффициент неравномерности хранения товара kнеравн. хран = 1,4;
площадь, занимаемая паллетой, Sпалл = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м.

Отсутствует выраженная тенденция к увеличению/уменьшению складских остатков. Специальные требования к хранению, обработке, товарному соседству отсутствуют. Параметры паллеты хранения соответствуют параметрам паллеты приемки.

Стандарт отбора: отбор заказов осуществляется целыми коробами.

Стандарт отгрузки:

количество заказов в кузове автомобиля (выход) Nзак. а/т = 10 шт.;
коэффициент неравномерности исходящего товаропотока kнеравн. выход = 1,8;
площадь, занимаемая паллетой с заказом, Sзак = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
высота заказа на паллете Нзак = 0,6 м;
интервал работ по отгрузке заказов Твыход = 3,5 ч (с 8.30 до 12.00);
время загрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tотгр = 0,75 ч.

Заказы отгружаются после полной проверки экспедитором их соответствия составу маршрута. Время проверки маршрутов соответствует времени загрузки автотранспорта. Товар отгружается со склада в машины «Газель» россыпью.

Для данного примера рассмотрим вариант механизированной технологии обработки товаропотоков. Методики расчетов представлены в указанной ранее статье, поэтому, прежде чем продолжать чтение, желательно еще раз ознакомиться с ней.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗОН

Определим основные зоны (участки) выполнения операций:

зона разгрузки и приемки;
зона хранения и отбора;
зона контроля и комплектации;
зона транспортной экспедиции;
зона отгрузки.

Воспользуемся классификацией зон, представленной в предыдущем номере журнала, и определим их общий характер. В нашем случае зонами обработки товаропотока будут являться: зона разгрузки и приемки, зона контроля и комплектации, зона отгрузки. Зонами размещения (хранения) и обработки будут являться зона хранения и отборки и зона транспортной экспедиции. Зоны со специальными условиями хранения и обработки товаропотоков не требуются. Как видно из исходных данных, работы по разгрузке/приемке товара и работы по отгрузке заказов производятся в разное время. Следовательно, для экономии ресурса и площадей склада целесообразно устройство совмещенной зоны приемки/отгрузки. Определим потребности в мощностях (емкостях, площадях) для представленных операционных зон склада.

ЗОНА ПРИЕМКИ/ОТГРУЗКИ

Для расчета требуемой емкости зоны приемки/отгрузки, а также требуемого ресурса нам надо определить состав первого поста приемки/отгрузки и вычислить нужное количество постов. Так как погрузочно-разгрузочный фронт совмещенный, расчет показателей проводится отдельно для входящего и исходящего товаропотоков с последующим сравнением полученных данных и принятием наибольших значений.

Определим требуемое количество постов приемки и отгрузки. Для этого рассчитаем количество машин, приходящих в сутки под разгрузку с учетом неравномерности поставок. Суточное количество автотранспорта, приходящего под разгрузку, определяем по формуле:

Nа/т вход = (Vвход/выход × kнеравн. вход)/(Нпалл × Sпалл × Nпалл. а/т);

Nа/т вход = (120 × 1,4)/(1,2 × 0,96 ×× 22) = 6,6 ≈ 7 ед.

Определяем требуемое количество постов для обработки входящего товаропотока:

Nворот вход = (Nа/т вход × tразгр)/Твход;

Nворот вход = (7 × 0,75)/4,5 = 1,2 ≈ 2 ед.

Теперь определим требуемое количество постов отгрузки (ворот). Суточное количество автотранспорта, приходящего под загрузку:

Nа/т выход = (Vвход/выход × kнеравн. выход)/(Нзак × Sзак × Nзак. а/т);

Nа/т выход = (120 × 1,8)/(0,6 × 0,96 × 10) = 37,5 ≈ 38 ед.

Требуемое количество ворот для обработки исходящего товаропотока:

Nворот выход = (Nа/т выход × tотгр)/Твыход;

Nворот выход = (38 × 0,75)/3,5 = 8,14 ≈ 9 ед.

Следовательно, всего нам потребуется 9 ворот: 7 комплектов докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания малотоннажных машин и 2 комплекта докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания как малотоннажного, так и крупнотоннажного транспорта. Теперь определим требуемые площади и емкости зоны приемки/отгрузки. Как было отмечено в исходных данных, приемка партии товара осуществляется после полной разгрузки транспорта и время приемки партии товара соответствует времени разгрузки автомобилей. Поэтому для обеспечения непрерывности процесса в зоне целесообразно во время приемки партии товара производить разгрузку следующей партии. Для обеспечения выполнения работ по данной технологии емкость одного поста приемки должна позволять размещать единовременно товарный объем, равный двукратному объему товара в кузове автотранспорта.

Таким образом, требуемая емкость и площадь поста приемки составит:

Nпалл. прием = 2 × Nпалл. а/т = 2 × 22 = 44 паллеты;

Vприем = Nпалл. прием × Нпалл × Sпалл = 44 × 1,2 × 0,96 = 50,7 м3;

Sприем = (Nпа лл. прием × Sпа лл)/kисп. пл. прием = (44 × 0,96)/0,32 = 132 м2.

kисп. пл. прием - коэффициент использования площади зоны приемки. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. прием = 0,32. Умножив полученные значения на требуемое количество постов для разгрузки и приемки товара, получим требуемые характеристики зоны для обработки входящего товаропотока:

Nпалл. прием общ = Nпалл. прием × Nворот вход =44 × 2 = 88 паллето-мест;

Vприем общ = Vприем × Nворот вход = 50,7 × 2 = 101,4 м3;

Sприем общ = Sприем общ × Nворот вход =132 × 2 = 264 м2.

Технология отгрузки схожа с технологией приемки. Скомплектованные заказы в составе маршрута размещаются перед воротами. Так как время передачи заказов экспедитору соответствует времени загрузки заказов в кузов автотранспорта, требуемая емкость и площадь сектора отгрузки через одни ворота составит:

Nзак. отгр = 2 × Nзак. а/т = 2 × 10 = 20 паллето-мест;

Vотгр = Nзак. отгр × Нзак × Sзак = 20 × 0,6 × 0,96 = 11,5 м3;

Sотгр = (Nзак. отгр × Sзак) / kисп. пл. отгр = (20 × 0,96)/0,32 = 60 м2.

kисп. пл. отгр - коэффициент использования площади зоны отгрузки. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. отгр = 0,32.

Определим требуемые характеристики зоны для обработки исходящего товаропотока:

Nзак. отгр. общ = Nзак. отгр × Nворот выход = 20 × 9 = 180 паллето-мест;

Vотгр. общ = Vзак. отгр × Nворот выход = 11,5 × 9 = 104 м3;

Sотгр. общ = Sзак. отгр × Nворот выход = 60 × 9 = 540 м2.

Для зоны приемки/отгрузки принимаем наибольшие полученные показатели:

Nворот общ = 9 ед.;

Nпаллето-мест прием/отгр. общ = 180 паллето-мест;

Vприем/отгр. общ = 104 м3;

Sприем/отгр. общ = 540 м2.

При шаге колонн 6 м размещаем одни ворота в одном проеме. Схема зоны приемки/отгрузки представлена на рис. 1.

ЗОНА ХРАНЕНИЯ И ОТБОРА ТОВАРА

Определим основные параметры зоны хранения и отбора. Нам известно время нахождения товара на складе, объем суточного потока и коэффициент неравномерности объемов хранения. Рассчитаем требуемую емкость зоны хранения и отбора:

Vхран = Vвход/выход× kнеравн. хран× Тобор;

Vхран = 120 × 1,4× 15 = 2520 м3.

Теперь определим, какие технологические требования предъявляются в нашем случае к размещению товара для отборки. Коробочная отборка осуществляется вручную, следовательно, все артикулы должны быть представлены в зоне ручного доступа. Рассмотрим вариант с размещением товара на фронтальных паллетных стеллажах, при этом с паллет первого яруса будет производиться коробочный отбор. Средняя заполненность паллеты отборки составляет половину объема паллеты хранения.

Составим формулу определения требуемого количества паллето-мест для нашего случая:

Nпаллето-мест хран = ((Vхран - (nартикулов × Нпалл × Sпалл)/2)/(Нпалл × Sпалл)) + n артикулов;

Nпаллето-мест хран = ((2520 - (100 × 1,2 × 0,96)/2)/(1,2 × 0,96)) + 100 = 2238 паллето-мест.

Определим максимально возможное количество ярусов фронтальных стеллажей при размещении 100 артикулов на первом ярусе:

Nярусов хран. возможн = Nпаллето-мест хран/n артикулов =2238/100 = 22,4 яруса.

Конечно, такого количества ярусов для механизированной обработки товаропотоков нам не потребуется. Допустим, что расстояние от отметки уровня пола до низа балки перекрытия проектируемого складского здания составляет 10 м. Высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м. Учитывая высоту поддона, высоту горизонтальной стеллажной балки, высоту технологического зазора над каждой паллетой с товаром и пространство под балкой перекрытия для прокладки коммуникаций, размещаем 6 ярусов стеллажей. Установка и снятие паллет с товаром будет осуществляться ричтраками с высотой подъема вил 8,6 м (см. рис. 2).

Определим в первом приближении требуемую площадь зоны хранения и отбора товара (см. рис. 3):

Sхран = (Nпаллето-мест хран × Sпалл)/(Nярусов хран × kисп. пл. хран);

Sхран = 2238 × 0,96/(6 × 0,33) = 1085 м2.

kисп. пл. хран - коэффициент использования площади зоны хранения и отбора. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. хран = 0,33.

ЗОНА КОНТРОЛЯ И КОМПЛЕКТАЦИИ

Для определения площади зоны контроля и комплектации заказов нам необходимо рассчитать требуемое количество постов комплектации. Каждый контролер-комплектовщик проверяет правильность отобранного заказа, маркирует коробки с товаром, распечатывает требуемые документы и вкладывает их в первый короб заказа, консолидирует короба одного заказа на поддоне для передачи в зону транспортной экспедиции. Допустим, что по данным существующего хронометража операций контроля и комплектации средняя производительность контролера-комплектовщика составляет 4,1 заказа в час. Таким образом, требуемое количество контролеров-комплектовщиков и соответственно постов комплектации мы сможем определить по формуле:

Nкомпл = Vвход/выход × kнеравн. выход/(Тработ × qкомпл × Нзак × Sзак);

Nкомпл = 120 × 1,8/(8 × 4,1 × 0,6 × 0,96) ≈ 12 чел. = 12 постов.

Средняя площадь поста контроля и комплектации составляет порядка 24,5 м2 (схема возможной компоновки поста комплектации представлена в статье Андрея Иванова «Второй этап проектирования склада», «Складские технологии» № 3, 2007. - Прим. редакции), при этом возле каждого поста располагаются по 4 паллеты с заказами: две до обработки и две после.

Общая площадь зоны контроля и комплектации составит (см. рис. 4):

Sхран = Nкомпл × Sпоста компл = 12 × 24,5 = 294 м2.

Емкость зоны контроля и комплектации составит:

Nпаллето-мест контр = Nкомпл × Nпаллето-мест пост контр = 12 × 4 = 48 паллето-мест.

ЗОНА ТРАНСПОРТНОЙ ЭКСПЕДИЦИИ

Отгрузка производится с 8.30 до 12.00, следовательно, все заказы должны быть скомплектованы и размещены в зоне транспортной экспедиции до окончания рабочего дня, предшествующего дню отгрузки, а сама зона должна позволять разместить весь суточный объем заказов с учетом неравномерности отгрузок.

Vэксп = Vвход/выход × kнеравн. выход;

Vэксп = 120 × 1,8 = 216 м3.

Nпаллето-мест эксп = Vэксп/(Нзак × Sзак) = 216/(0,6 × 0,96) = 375 паллето-мест.

Если мы расположим все заказы на полу в один ярус, нам потребуются следующие площади:

Sэкспедиции = Nпаллето-мест эксп × Sзак/kисп.

пл. эксп = 375 × 0,96/0,33 = 1125 м2.

В целях экономии складских площадей в зоне экспедиции целесообразно установить стеллажи. Количество их ярусов принимаем Nярусов эксп = 4 шт. При этом работы по размещению и отбору заказов в зоне транспортной экспедиции могут осуществляться электропогрузчиком с высотой подъема вил 3,5 м (см. рис. 5 на стр. 14).

Sэкспедиции = (Nпаллето-мест эксп × Sзак)/(kисп. пл. эксп × Nярусов эксп);

Sэкспедиции = 375 × 0,96/(0,33 × 4) = 273 м2.

kисп. пл. эксп - коэффициент использования площади зоны экспедиции. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. эксп = 0,33.

Мы рассчитали требуемые емкости и площади технологических зон склада (см. рис. 6 на стр. 15).

По результатам расчетов составим сводную таблицу требуемых логистических мощностей (см. таблицу 1). Следует отметить, что предварительный расчет общей площади здания проведен без учета центральных проездов между зонами. Общая площадь центральных проездов для предварительных расчетов принимается как 15-20% от суммы площадей операционных зон. При этом общая площадь склада составит порядка 2600 м2. Предварительный вариант компоновки зон представлен на рис. 7.

ДЕТАЛЬНАЯ ПРОРИСОВКА СКЛАДА

Далее перейдем к детальной прорисовке склада. На этом этапе уже учитывается расположение колонн, наличие вспомогательных помещений, технологические требования, предъявляемые используемым оборудованием и техникой. Поэтому в чистовом варианте площади зон и склада в целом могут подвергнуться некоторым изменениям (см. рис. 8). Фактические характеристики технологических зон указаны в таблице 2.

Необходимо отметить, что разработку компоновочных решений рекомендуется проводить на вариантной основе с последующим сравнением основных логистических/экономических показателей и выбором наиболее рационального варианта.

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ

Для дальнейшего логистического проектирования нам потребуется ввести дополнительные данные и ограничения.

Разгрузка автотранспорта осуществляется при помощи погрузчиков из условия один погрузчик на одну разгружаемую машину.

Показатели производительности ПТО (ричтраков, электроштабелеров) при выполнении внутрискладских операций:

размещение принятых паллет на стеллажах QПТО разм = 20 палл/ч;
перемещение товара с верхних ярусов на нижний (подпитка) QПТО перем = 26 палл/ч;
перемещение товара из зоны комплектации в зону экспедиции QПТО компл= 24 палл/ч;
перемещение товара из зоны экспедиции в зону отгрузки QПТО эксп = 24 палл/ч;
производительность отборщиков при выполнении коробочной отборки qотбор = 2,2 зак/ч.

Технологические операции с указанием типов задействованного ресурса приведены в таблице 3.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ ПО РАЗГРУЗКЕ И ПРИЕМКЕ ТОВАРА

По принятой технологии обработки входящего товаропотока одна машина разгружается одним погрузчиком, при этом время разгрузки машины соответствует времени приемки всей партии товара кладовщиком.

Приобъектные склады организуются для временного хранения материалов, конструкций, изделий, оборудования и других материальных ресурсов в процессе строительства объектов. Объемы подлежащих складированию ресурсов сведены к минимуму за счет рациональной организации строительства, передовых методов выполнения строительно-монтажных работ, контейнеризации строительных грузов и других организационно-технических решений.

К расчёту складского хозяйства приступают, располагая календарным планом производства работ, графиком поставки материалов, деталей и конструкций, данными об используемом транспорте и расстоянии транспортирования материалов от места получения до строительной площадки.

При проектировании приобъектных складов решаются следующие задачи:

Определение запасов материалов, конструкций и изделий, подлежащих складированию;

Ликвидировать излишние погрузочно-разгрузочные операции на стройплощадке;

Обеспечить сохранность материалов, деталей и конструкций;

Использовать на погрузочно-разгрузочных работах, как правило, монтажные механизмы;

Обеспечить минимальную стоимость складского хозяйства.

Расчет площади приобъектных складов для основных видов материальных ресурсов;

Выбор типа складов и их размещение на строительной площадке.

Расчет складов заключается в определении их площади с учетом приемочных и отпускных площадок, проездов и проходов.

Основным видом складов на строительной площадке являются открытые площадки. Они размещаются в зоне действия грузоподъемного крана, устанавливаемого для подачи грузов на строящееся здание. Площадки для складирования конструкций, стеновых материалов и других ресурсов располагаются вдоль временных дорог. В местах разгрузки транспортных средств на дорогах предусматриваются местные уширения.

Основным положением, которым нужно руководствоваться при определении количества материалов, деталей и конструкций, хранящихся на складах, является обеспечение их минимальных запасов, которые должны обеспечивать бесперебойную работу на строительной площадке.

Конструкции, предназначенные для монтажа основного каркаса, -арматурные каркасы и сетки -складируются непосредственно в местах монтажа.

Отделочные материалы, кровельные материалы, сантехническое и электромонтажное оборудование необходимо хранить на закрытых приобъектных складах.

Основным ведущим процессом при строительстве офисного центра является бетонирование, бетонную смесь доставляют и сразу же с помощью бетононасосов укладывают в опалубку. Арматурные каркасы доставляют на стройплощадку в готовом виде, а мелкие каркасы сваривают на стройплощадке. Кирпич и блоки ячеистого бетона хранятся на приобъектных складах с 3-х дневным запасом. На закрытых складах хранятся отделочные материалы, дорогостоящее оборудование и другой мелкий инвентарь и приспособления.

Площадь складов рассчитывается по количеству материалов:

Полезная площадь склада:

Полная расчетная площадь складов:

Расчет площади складов представлен в таблице (5.1)

Таблица 5.1 – Расчет площади складов

Наименование деталей изделий и конструкций

Общая потребность, Qобщ

Продолжительность укладки материалов Т, дни

Число дней запаса n

Запас на складе Qзап

Норма хранения на 1 м3 площади q

Полезная площадь склада F, м2

Коэффициент использования площади склада β

Полная площадь склада S, м2

Размеры склада, м

Характеристики склада

Оконные, дверные блоки

под навесом

Кирпич на поддонах

открытый

Арматура

под навесом

Шлак, песок

закрытый

Плиты покрытий.,

перекрыт.

открытый

закрытый

Цементно-песчан. р-р

закрытый

Опалубка

под навесом

Фундаменты

открытый

Лаки, краски, штукатурка

закрытый

Лестницы

Складские помещения любого предприятия должны быть грамотно разделены на две функциональные зоны. Первая предназначена для хранения готовой продукции, упаковки и погрузки. Во второй функциональной зоне располагают технические и инженерные помещения. Для эффективной работы всего склада необходимо рассчитать оптимальные параметры обоих участков и определить их расположение.

Перед тем, как спланировать складские зоны, проектировщик изучает специфику предприятия и особенности товарооборота.

Основные требования к планировке складских помещений

Проектирование складских помещений должно вестись с учетом нескольких практических требований:

площадь, предназначенная для хранения товаров, должна вдвое превышать размер помещений, отведенных под остальные нужды склада;
планировка помещений должна быть рассчитана на использование складского оборудования, погрузочной техники. Требуется создать условия для качественной укладки и хранения продукции. Это залог непрерывности товарооборота, точности всех технологических процессов;
по возможности рекомендуется устраивать однопролетное складское помещение большой площади. Отсутствие перегородок и достаточная ширина (около 24 метров) – это благоприятные условия для движения погрузочно-разгрузочной техники и других специальных приспособлений. Для обеспечения несущей способности устраивают колонны и усиленные пролеты;
основные складские зоны планируются с высотой потолков, достаточной для эффективной укладки упаковок и проезда спецтехники.

На стадии проектирования специалисты выясняют специфику технологических процессов, которые будут производиться на этом складе, количество и параметры помещений различного назначения, их взаимное расположение. Все эти моменты в последующем отразятся на эффективности эксплуатации складских помещений и на прибыльности всего предприятия.

Характеристика основных складских зон

Самый распространенный тип помещений для хранения – это товарные склады. Все остальные по принципу зонирования схожи с ними, отличия будут только в оборудовании и оснащении. В проекте предусматривают несколько технологических зон, каждая из которых имеет свое предназначение:

Зона для ручной или механизированной разгрузки транспорта . Здесь же происходит изъятие товара из транспортной упаковки. Площадка должна быть рассчитана на возможность кратковременного складирования паллет, ящиков и т. д. до их передачи в экспедицию приемки. Зона разгрузки — это территория, на которую возможет въезд крупнотоннажных автомобилей. Она может располагаться внутри здания или на прилегающей территории.
Зона экспедиции приемки . Производится подсчет, сверка количества и качества товара, ведется учет прихода упаковок и их складирование до передачи в основное помещение для хранения. Площадка экспедиции приемки может быть изолированной от других зон, но должна примыкать к зоне разгрузки.
Зона хранения . Здесь устанавливают стеллажи в соответствии с допустимой высотой хранения конкретного вида продукции, создают необходимый микроклимат. Это самая большая из всех складских зон. В ней обязательно выделяют участок для подготовки товара к хранению, формирования мест. В зависимости от специфики, продукция может поступать сюда сразу из зоны разгрузки.
Зона упаковки заказов . Производится отбор и комплектование нескольких товарных позиций, заказанных потребителем, в одну единицу транспортировки. Территория непосредственно примыкает к зоне хранения, а иногда является ее частью. Имеется прямой выход в зону экспедиции отправки.
Зона экспедиции отправки . Подготовка сопроводительной документации, проверка качества упаковки. В этом помещении производится приемка товара к отправке экспедитором или непосредственно получателем груза. Возможно непродолжительное хранение подготовленной партии до прибытия транспортного средства.
Зона погрузки . Это территория, предназначенная для въезда грузового автотранспорта. Она должна располагаться в отдельном помещении или на открытой площадке. На крупных предприятиях предусматривается железнодорожная рампа.

Все технологические зоны соединяются между собой проходами и широкими проездами.

Определение основных параметров склада

Для расчета складских площадей проектировщики используют несколько формул:

Общая площадь склада. Вычисляется по формуле:

S = S пол + S всп + S компл + S пр + S сл + S пэ + S оэ, где

S – общая площадь склада, м 2 ;
S пол – так называемая полезная площадь. Это суммарное значение для всех участков, непосредственно занятых стеллажами, поддонами и другими приспособлениями для хранения продукции, м 2 ;
S пр – территория, занятая под участок экспедиции приемки, м 2 ;
S всп – это общая площадь технологических проходов и проездов, суммарная для всей складской территории, м 2 ;
S компл – площадь зоны комплектования и упаковки заказов, м 2 ;
S пэ – участок экспедиции приемки, м 2 ;
S сп – общая площадь, занятая под рабочие места. Сюда входят все участки, отведенные для непосредственного нахождения персонала склада, м 2 ;
S оэ – участок отправочной экспедиции, м 2 .

Если выполняется приближенный расчет общей площади, допускается использовать упрощенную формулу и проводить вычисления через коэффициент по формуле:

S = S пол /а, м 2 .

В этой формуле а = 0,3…0,6 – это коэффициент использования складских помещений, по-другому его называют удельным весом полезной площади. Величина поправки зависит от специфики складируемой продукции.

Формула расчета полезной складской площади

S пол = Q макс / q доп, м 2 , где

Q макс – максимальное количество хранящейся продукции, на которое рассчитан склад, т;
q доп – максимально допустимая нагрузка хранения, отнесенная к единице площади, т/м 2 .

Полезную площадь складских помещений можно рассчитать и по общей формуле:

S гр = QЗКн /(254CvКигоН), м 2 ,

где Q – товарооборот, прогнозируемый на год, руб/год;
З – прогнозируемый объем запасов товара, зависит от времени оборота;
Кн – коэффициент от 1,1 до 1,3. Поправка определяет неравномерность загруженности складских помещений. Ее вычисляют как отношение товарооборота в месяцы пиковой нагрузки к среднему товарообороту;
Киго – коэффициент использования грузового объема;
254 – количество рабочих дней в календарном году;
Cv – ориентировочная стоимость складирования одной единицы объема продукции, руб/м 3 . Ее можно определить расчетным путем, зная массу товаров, занимающих 1 м 3 . Замеры выполняют рабочие склада непосредственно в помещении хранения, затем полученную цифру просто умножают на стоимость одной грузовой единицы: килограмм, грамм, тонна и т. д.
Для определения Q и З пользуются предварительными прогнозами, точное вычисление не требуется.

Коэффициент использования грузового объема показывает высоту укладки единиц хранения и плотность их расположения. На практике использовать возможности склада на 100% в этом отношении невозможно, особенно если товар укладывается на стеллаже. Коэффициент рассчитывают по формуле:

Киго = V полн / (S об ×Н), где

V пол – объем одной упакованной единицы хранения, которую можно складировать на конкретном оборудовании при использовании 100% высоты, м 3 ;
Н – высота складирования товара, м;
S об – площадь проекции внешних контуров стеллажей и другого оборудования, предназначенного для хранения товаров, в переносе на горизонтальную плоскость.
Опытные проектировщики знают, что на практике для поддонов коэффициент будет равным 0,64, а при хранении товаров без поддона – 0,67.

Если товары складируются в ячейки, потребуется расчет необходимого количества товарных мест (ячеек и стеллажей). Для этого используют формулу:

S пол = S ст × N ст, где

S ст – площадь одного стеллажа, м 2 ;
N ст – количество единиц оборудования (стеллажей).
Если товары поступают на склад не равномерным потоком, полезную площадь вычисляют, исходя из минимальной суммы затрат:

S рез × S 1 +365PkS 2 – min, где

S рез – площадь, отведенная под резерв, м 2 ;
S 1 – стоимость содержания одной единицы площади резервного участка, руб/м 2 ;
Pk – коэффициент, учитывающий возможность отказа в складировании продукции;
365 – количество дней в календарном году;
S 2 – вероятные финансовые убытки за отказ в складировании, отнесенные к одному дню, руб.

Площади участков приемки и комплектования

Для расчета зон приемки и комплектования используют показатели расчетной нагрузки на каждый квадратный метр площади. Значения берут укрупненные, чтобы создать небольшой технологический запас. Для приблизительного вычисления допускается принимать, что на каждой единице площади придется размещать 1 м 3 продукции. Для расчета применяют несколько основных формул:

Формула для расчета длины железнодорожной или автомобильной рампы (фронтона для разгрузки товаров):

L фр = nl +(n – 1) li, где

l – длина одной единицы используемого транспорта, м;
n – количество транспортных единиц на разгрузке;
li – промежуток между двумя единицами транспорта, одновременно находящимися на разгрузке, м.

Площади, отведенные для приема и упаковки продукции, вычисляют по формуле:

S пр = Q г × Кн × А2 × t пр /(365q доп × 100) + S в, где

Кн – коэффициент неравномерности, учитывающий изменение количества складируемой продукции в разные месяцы. Поправку принимают равной 1,2…1,5;
t пр - время, в течение которого товары находятся в зоне приемки, день;
365 – продолжительность календарного года;
А2 – процент товаров, поступающих через складскую зоны приемки, %;
q доп – средняя нагрузка на единицу площади. В этой формуле ее принимают равной ¼ от нагрузки, рассчитанной для склада, т/м 2 ;
S в – суммарная площадь участков сортировки, взвешивания и других технологических операций. Обычно эта величина находится в диапазоне 5-10 м 2 .

S компл = Q г × Кн ×А3 × t км /(254 × q доп × 100), где

254 – количество рабочих дней;
А3 – доля товаров, которые требуется комплектовать в складском помещении, %;
t км – продолжительность нахождения продукции в зоне комплектования, день.

При небольшом товарообороте зоны приемки и комплектации объединяют и располагают в одном помещении. При большом объеме работы на этих участках, их разделяют. Зону приемки проектируют с небольшим запасом площади, чтобы в будущем не возникало проблем при более интенсивной обработке поступающей продукции. В частности, это помещение должно быть рассчитано на непродолжительное хранение товаров, накапливающихся за время выходных и праздничных дней.

Формула для расчета участка приемочной экспедиции:

S пэ = Q г × t пэ × Кн / (365q э), где

Q г – количество товаров, поступающих в течение года, т;
t пэ – время хранения грузов на данном участке, день;
q э – укрупненное значение допустимой нагрузки на единицу площади в зоне приемки.

Площадь отправочной экспедиции вычисляется по формуле:

S оэ = Q г × t оэ ×Кн / (254q э), где

t оэ – время хранения груза на данном участке, день.

Ширина проезда:

А = 2В + 3С, где

В – ширина складской техники, см;
С – необходимый запас для прохода транспортного средства, обычно равен 15-20 см.
При составлении проекта обычно принимают ширину главных проездов 1,5-4,5 м, ширину боковых проездов – 0,7-1,5 м, высоту помещений 3,5-5,5 м, для многоэтажных складов – 18 м.

Расчет вспомогательной площади

Параметры служебных помещений зависят от числа сотрудников склада. Если работает не более 3 человек, на каждого приходится 5 м 2 , если более 5 человек – 3,25 м 2 . Для заведующего предусматривают 12 м 2 . Основные расчетные формулы:

Число стеллажей:

N ст = N т / V ст, где

N т – объем хранящихся товаров, м 3 ;
V ст – вместимость одной стеллажной единицы, м 3 .

Общая вместимость:

E = F c qm, где

F c – площадь, занятая для хранения товаров;

Показатели эффективности использования складской площади

Расчеты производят для определенного вида оборудования. Показатели определяют эффективность его использования. Расчетные формулы:

Коэффициент полезности складских площадей:

K s = S пол / S ос, где

S пол – полезная площадь помещений, м 2 ;
S ос – общая площадь, м 2 .

Обычно коэффициент получается в диапазоне 0,25-0,6. Чем он выше, тем эффективнее используется складское оборудование. Его можно также вычислить, разделив объем, занятый штабелями, на общий объем складских помещений.

Этот виде урок расскажет о том, как подсчитывать складские помещения . При проектировании стройгенплана решающую роль играет чёткая организация приобъектного складского хозяйства. Для хранения песка, гравия, сборного железобетона, пиломатериалов принимаю открытый склад. Для хранения вяжущих, отделочных материалов, стекла, сантехнического оборудования принимаю закрытый склад.

На нем хранятся конструкции, полуфабрикаты, изделия и оборудование.
Открытая площадка спланирована , уплотнена и имеет уклон для отвода атмосферных вод. Таким образом, стройгенплан - это совокупность складов, бытовок, инженерных сетей, механизмов и возводимого объекта.
Количество материалов, подлежащих хранению на складе должно обеспечивать бесперебойность снабжения строительства здания всеми необходимыми материалами, конструкциями и изделиями, в нужном количестве. На рисунке снизу демонстрируется расположение на строительной площадке складов различных типов. Обратите внимание, что только открытый склад располагает в зоне действия крана, остальные два находятся за его границей.

Расчет складов производим в следующей последовательности:
2. Определяем запас материала. Qсклада = Qск*т*K1*K2/Tc, где
Qск. – количество используемого материала;
n- нормативный запас в днях, зависящий от состояния дорог, вида транспортных средств;
K1-коэффициент неравномерности потребления материалов K1=1.2, учитывающий высокую производительность труда
K2-коэффициент неравномерности поступления материалов на склад K2=1.1, зависящий от удаленности заводов-поставщиков строительных материалов, а также вида транспорта

Определяем площадь склада на строительной площадке по каждому материалу.

Fск=Qск/q*Кск, где
Кск - коэффициент использования складской площади, учитывающий проходы и проезды.
Q ск – количество материла, подлежащего хранению на складе
q - нормативное количество материала, размещенное на 1м2 складской площади.
Исходные данные и расчёты по каждому материалу сводим в таблицу

Ведомость расхода основных строительных материалов
	наименование материалов	измертель	дней работы	дней запаса	норма складирования	площадь склада	тип склада
	фундаментные блок						открытый
	плиты перекрытий						открытый
							открытый
							открытый

	керамическая плитка
	оконные и дверные блоки
	краски, лаки						закрытый

Тип склада	Расчётная площадь	Принятая площадь	размеры склада
открытый склад

закрытый склад

Таким образом, мы нашли площади всех типов складов , приняли их размеры, которые будут достаточно для временного хранения материалов с учётом их выработки и поступления новых.

Проектирование склада: пример расчетов. Расчет площади склада и места хранения для различных видов продукции

Основные требования к планировке складских помещений

Характеристика основных складских зон

Определение основных параметров склада

Формула расчета полезной складской площади

Площади участков приемки и комплектования

Расчет вспомогательной площади

Показатели эффективности использования складской площади

Похожие публикации