Стоит наверное, начать с Афанасия Кирилловича Гребенщикова, открывшего в 1724 году в Москве завод по производству первых фаянсовых изделий, с характерными массивными размерами и росписью по эмали, напоминавшей западноевропейский и китайский фаянс и майолику того периода. Он производил посуду, используемую в основном высшими слоями общества, но, конечно, это еще не был настоящий фарфор, с тонкими стенками и характерным звоном.
Однако, черепок его посуды был беловато-кремовый и напоминал фриттовый фарфор зарубежных производителей. Образцы Гребенщиковских изделий можно посмотреть в Сергиево-Посадском государственном историко-художественном музее. Они представляют определенный интерес, как самые старые образцы русского фаянса.
О керамике Гжели
мы писали в нашей статье
В 1748 году Д. И. Виноградов открывает на основе гжельских глин рецепт настоящего фарфора. Можно сказать, что именно с этой даты начинается история русского фарфора.
Гжельский промысел не был централизованным предприятием под единым руководством. Это всегда были множественные артели по производству посуды для широкого употребления. Когда к середине XIX века гжельцы изобрели опак — разновидность фаянса отличного качества, у них появилась возможность производить особо тонкую чайную посуду.
Здесь следует уточнить терминологию. Фарфор от фаянса химически отличается, в первую очередь, большим количеством каолина в составе, что делает его не только звонким и поющим, как хрусталь, но и имеющим минимальное водопоглощение. Практически фаянс от фарфора отличается более толстыми стенками и наличием кракелюра на глазури, что как раз обусловлено его повышенной способностью впитывать воду и разрушаться. Также фаянс не прозрачен, а любое фарфоровое изделие способно пропускать свет. О звуке мы уже говорили — фарфоровое изделие звенит при прикосновении, а фаянс издает глухой звук.
Опак — это материал очень близкий к фарфору. Его водопоглощение практически сравнялось с фарфором и именно благодаря повышенной плотности черепка, из него можно делать тонкие изделия, с глубокой проработкой деталей.
Фарфор, изобретенный Виноградовым начинает выпускаться на Императорском фарфоровом заводе
и очень быстро завоевывает популярность, начиная соперничать с Мейсеном и Севром.
Вообще, все мировые фарфоровые мануфактуры принадлежали к двум типам: поддерживаемые королевскими домами и полностью самостоятельные коммерческие предприятия. В Нидерландах, Германии, Дании, Австрии, Франции, Италии фарфоровые производства поддерживались членами королевской семьи и существовали за счет финансирования ими. В Великобритании «порцелиновые» предприятия существовали целиком и полностью, как коммерческие предприятия и максимум, что для них делалось — это размещались заказы от правящих династий.
В России одинаково преуспевали и те и другие. Периоды существования российских фарфоровых предприятий очень разные — от пары десятилетий до нескольких столетий. Некоторые из них существуют до сих пор, некоторые ненадолго пережили своих основателей и закрылись или слились с другими существующими предприятиями.
Примером полностью самостоятельного российского предприятия могут быть заводы Гарднера, Кузнецова и Попова.
Предприятие Гарднера
— это производство, существовавшее благодаря личности своего основателя и проданное после его смерти фарфоровому магнату Кузнецову, чье имя в фарфоре стало нарицательным. Кузнецовский фарфор — это такой же бренд, как и Ломоносовский фарфор (он же Императорский).
Тем не менее предприятие Гарднера существует до сих пор и носит теперь имя «Фарфор Вербилок»
.
Франц Яковлевич Гарднер открыл свое предприятие в 1766 году на базе существующего предприятия Николая Урусова, на чьих землях стояла фабрика. Своей задачей Гарднер видел «импортозаместить» иностранный фарфор, в первую очередь Мейсенский. И ему это вполне удалось.
Гарднер выписал из Швейцарии профессора Женевского Университета Франца Гаттенберга в качестве технолога и мастеров из Мейсена, а к 1783 году уже получил право ставить на свои изделия изображение московского герба за изготовление для императрицы Екатерины II четырех сервизов для приемов в честь кавалеров Георгиевского, Андреевского, Александровского и Владимирского орденов.
К моменту смерти Франца Гарднера его предприятие считалось лучшим в России частным фарфоровым заводом, имеющим не только высочайшее качество продукции, не уступающее зарубежным аналогам, но и обладающим огромной коллекцией уникальных форм, сделанных по моделям высокой художественной ценности.
Однако, ко второй половине XIX века предприятие деградирует и в 1891 году наследники Гарднера продают его Матвею Кузнецову, который вносит предприятие в свою копилку фарфоровых мануфактур, коих у него было к тому моменту уже четыре: Рижская фарфоро-фаянсовая фабрика (1841 год), Дулевский фарфоровый завод (1832 год), Фарфоровый завод Ауэрбаха (1870 год) и Будянский фаянсовый завод (1887 год).
Династия Кузнецовых являлась выходцами из Гжели. Основатель династии, Яков Васильевич Кузнецов не только создал успешное керамическое предприятие, но и воспитал достойных наследников, способных продолжить и развить его дело.
Дулевский фарфоровый завод , существующий по сей день, был основан в 1832 году сыном Якова Васильевича Терентием Яковлевичем Кузнецовым, который перенес семейное предприятие из Гжели в Дулево. Уже за первые двадцать лет работы предприятие стало ведущим производителем фарфора в России. Основным покупателем Дулевского фарфора были азиатские страны, в которых он успешно конкурировал с западноевропейскими аналогами. Ассортимент Дулево, что тогда, что сейчас был разнообразнейшим.
Кроме собственно фарфоровой и фаянсовой посуды предприятие выпускало майолику , садовую скульптуру, вазы, курительные приборы, садовые и цветочные горшки. Кроме этого производилась и архитектурная керамика: изразцы для печей и каминов, киоты, иконостасы.
Фарфоровый завод Ауэрбаха (сейчас Конаковский фаянсовый завод) был выкуплен Кузнецовым в 1870 году у наследников аптекаря Ауэрбаха, приобретшего в свою очередь свое предприятие у Фридриха Христиана Бриннера, основавшего его в августе 1809 года.
Фридрих-Христиан Бриннер, был аптекарем, приехавшим в Россию из Богемии и пригласившим с Гарднеровского завода мастера Рейнера. Бриннер приобрел у местного помещика Федора Леонтьевича Карабанова участок в 200 десятин. При этом он договорился о праве построить на купленном участке «заведения, какого они роду не были».
В договоре было также разрешение использовать «песок, глину, камень и все до минералов относящиеся... на дачах моих по сю сторону Волги... безденежно». Предприятие прогорело и было выкуплено Ауэрбахом, а затем Матвеем Кузнецовым. Сейчас Конаковский фаянсовый завод выпускает посуду и предметы быта из фаянса.
Еще одно предприятие входившее в огромный холдинг Кузнецова — «Фабрика фарфоровой и фаянсовой посуды Павла Андреевича Никитина и К в Рыбинске» , основанная в 1884 году купцом П. А. Никитиным как кирпичный завод. Уже через год основания предприятие полностью переориентировалось на фарфоровую посуду. А в 1894 году вошло в состав «Товарищества по производству фарфоровых и фаянсовых изделий Кузнецова».
К началу ХХ века завод полностью прекратил выпуск фаянсовых изделий, переориентировавшись на производство фарфора. Так же, как и Дулевская продукция основной ассортимент шел на экспорт в восточные страны: наборы для плова, пиалы, чайники, блюда. До 70 процентов всех товаров шли в азиатский регион, в том числе за границу.
Сейчас завод носит название Первомайский фарфоровый завод
и по-прежнему большая часть продукции поставляется в Узбекистан, Туркмению и Азербайджан.
Кузнецовский фарфор выпускался безупречным по техническому исполнению и с изысканным декором. На всех предприятиях особое внимание Кузнецов уделяет научным разработкам и качеству своей продукции. Известно, что каждая партия сырья проходила контроль и для улучшения качества фарфора принимались решения по закупке более дорогих сортов глины, невзирая на повышение себестоимости.
Матвей Кузнецов ставил своей задачей объединение керамистов России. Он организовывал съезды фарфоровых производителей и создал Союз фарфористов. К 1909 году Матвей Кузнецов начинает объединение своего Союза с Союзом стеклопромышленников.
Кузнецовы стремились к полному выдавливанию из России иностранных производителей для чего активно лоббировали в правительстве соответствующие решения об увеличении таможенных сборов для импортной продукции.
К 1913 году Кузнецовская империя включала в себя восемнадцать заводов и выпускала разнообразной продукции на 11,5 миллионов рублей. Этот оборот составлял практически две трети всего объема керамической продукции всех производств страны. С 1902 года Кузнецовский фарфор стал именоваться поставщиком императорского двора и экспортировался во многие страны мира. Кузнецовский фарфор неоднократно получал разнообразные призы на международных выставках.
Особняком от Кузнецовского фарфора стоит Поповский фарфор , никогда не входивший в холдинг Кузнецова, но не менее именитый и просуществовавший более полувека под управлением Алексея Гавриловича Попова и его сына Дмитрия Алексеевича. Основная часть продукции Поповской мануфактуры, расположенной в деревне Горбуново неподалеку от подмосковного села Хотьково, состояла из вполне ординарной посуды, активно приобретаемой трактирами и другими предприятиями общепита для народа.
Однако, Поповы, кроме такого товара выпускали необыкновенной красоты художественные изделия, экземпляры которых то и дело всплывают на международных аукционах и продаются там за совсем не малые деньги. Изумительной пластики фарфоровые статуэтки пополнили собой сокровищницу мирового искусства.
Пожалуй, можно сказать, что фарфоровые фигурки поповских косарей, прядильщиц, пастухов, модников и модниц, серия неаполитанского театра кукол с Коломбиной и Панталоне не только сравнимы со статуэтками Императорского Фарфорового завода, но и где-то превосходят их по грации и тонкости росписи. Редкая для российской продукции тонкость подглазурной и надглазурной росписи, свойственная поповским фарфоровым статуэткам, ставит их в один ряд с аналогичными изделиями знаменитого Мейсена .
К сожалению, поповское предприятие закончило свое существование вместе со смертью основателей, усугубившееся отменой крепостного права, поскольку все работники фабрики были крепостными, а наследницы Дмитрия Алексеевича Попова не смогли справится с большим производством. В 1865 году фабрика была закрыта.
История русского фарфора насыщена событиями. Число разнообразных фабрик велико, многие из них работают до сих пор, продолжают дело отцов-основателей и поддерживают славу русского фарфора, выпуская очень красивые изделия.
Просим при копировании наших материалов ставить ссылку на наш сайт.
Китай подарил миру немало удивительных и полезных вещей: компас, порох, бумагу и многое другое. Одним из достижений древних китайских мастеров был и удивительный по своим качествам фарфор. Долгое время технология изготовления фарфора была одной из самых важных государственных тайн, разглашение которой каралось смертной казнью. Лучшие европейские разведки веками охотились за рецептом китайского фарфора. За пределами Китая не раз предпринимались попытки создать аналогичный по характеристикам материал, но долгое время они оставались тщетными
Несмотря на то, что на сегодняшний день все секреты фарфора из Поднебесной давно раскрыты, ещё никто не смог создать более совершенных изделий, чем китайские мастера.
На протяжении веков технология приготовления фарфоровой массы, ассортимент изделий и особенности их раскрашивания менялись. Основные вехи развития фарфорового производства традиционно связывают со сменой императорских династий.
В начале XI века «фарфоровой столицей» мира стал Цзиндэчжэнь, где изготавливалась посуда для императорской семьи. Всё население города было занято исключительно на производстве фарфора. Попасть в Цзиндэчжэнь можно было только, назвав пароль. Каждую ночь городские ворота запирали, а по улицам ходили вооружённые патрули. Так китайские императоры заботились о сохранении рецепта фарфора в тайне.
Классическую фарфоровую массу готовили из каолина — особой белой глины, добываемой в нескольких провинциях Китая, и мельчайшей минеральной пудры. Поскольку свежеприготовленная смесь не обладала достаточной пластичностью, перед использованием её ещё 10 лет выдерживали, а потом соответствующим образом отбивали. Каждое сырое изделие помещали в специальную керамическую ёмкость и только после этого отправляли в печь для обжига. Обжиг производили при очень высокой температуре — около 1300°С. Огонь в топке должен был непрерывно гореть не менее двух суток. На протяжении всего третьего дня раскалённая печь с фарфором постепенно остывала. И только на четвёртые сутки изделия можно было доставать, покрывать глазурью и раскрашивать.
Впервые европейцы узнали о существовании фарфора от итальянского путешественника , который в конце XIII века привёз на родину вазу из удивительного белого материала. С XIV века в Европу из Китая по « » стали поставляться фарфоровые изделия. Тогда они ценились на вес золота и украшали дворцы лишь царственных особ и самых богатых дворян.
В Венеции, Англии, Франции, Германии не раз предпринимались попытки начать производство собственного фарфора. Но изделия получались грубыми и непрочными. Долгое время ни в одной стране мира мастера не могли создать такого же тонкого, полупрозрачного и однородного материала как в Китае. Впрочем, эти неудачные попытки благотворно сказались на развитии химии, физики и некоторых других естественных наук. В конце концов, в начале XVIII века секрет китайского фарфора был разгадан саксонским химиком Иоганном Бётгером. Его открытие позволило создать в Саксонии большую фарфоровую мануфактуру.
Развитие европейского производства постепенно привело к упадку китайской фарфоровой промышленности, которая работала преимущественно на экспорт. Уже в ХХ веке власти КНР сделали очень многое для восстановления древних традиций и развития новых технологий изготовления фарфора. Сегодня китайский фарфор снова занял своё почётное место на мировых рынках.
Керамика — это изделия, получаемые путем спекания глины и её смесей с минеральными добавками и прочими неорганическими соединениями.
С точки зрения технологического процесса, основными и более сложными видами керамики являются фаянс и фарфор .
1.1. Фарфор.
Фарфор - изделия тонкой керамики, прозрачные на свету. Фарфор
обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной (мельчайшего помола) смеси каолина, полевого шпата, кварца и прочих алюмосиликатов (фарфор с добавлением пластичной глины называется полевошпатовым).
Характерные признаки фарфора: белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочность, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.
1.2. Виды фарфора.
В зависимости от состава фарфоровой массы и глазури различают твердый и мягкий фарфор. Некий промежуточный вид представлен так называемым костяным фарфором.
Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.
1.2.1. Твердый фарфор.
Твердый фарфор содержит в основном два исходных материала: каолин и полевой шпат (чаще всего в соединении с белой слюдой; относительно легко плавится). К этим основным веществам добавляется кварц или песок. Свойства фарфора зависят от пропорции двух главных веществ: чем больше каолина содержит его масса, тем труднее ее плавить и тем она тверже. Смесь эту перемалывают, замешивают, промалывают и затем высушивают до степени способного к принятию формы тестообразного состояния. Возникает пластичная масса, которую можно либо отливать в формах, либо обтачивать на гончарном круге.
Готовые предметы обжигают дважды: сначала без глазури при температуре 600-800° С, потом с глазурью - при 1500° С. В качестве плавней используют полевой шпат или пегматит. Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат. Покрывают твердый фарфор твердой глазурью. Тонкие сорта покрывают глазурью из шпата без извести, поэтому изделия получаются матовыми, молочно-кремового оттенка. А вот более простые сорта покрывают совсем прозрачной известковой глазурью. Глазурь и фарфоровая масса состоят из одних веществ, только в разной пропорции. Благодаря этому они соединяются и глазурь ни отбить, ни отслоить уже нельзя.
Твердый фарфор отличается крепостью, сильной сопротивляемостью жару и кислотам, непроницаемостью, прозрачностью, раковистым изломом и, наконец, чистым колокольным звуком. Изобретён в Европе, в 1708 году в Мейсене Иоганном Фридрихом Бётгером.
Существует условное деление твердого фарфора на европейский и восточный:
1.2.3. Мягкий фарфор.
Мягкий фарфор, называемый также художественным или фриттовым, состоит преимущественно из смесей стекловидных веществ, так называемых фритт, содержащих песок или кремень, селитру, морскую соль, соду, квасцы и толченый алебастр. По истечении определенного времени плавки к этой массе добавляется мергель, содержащий гипс и глину.
По сути, речь идет о плавленом стекловидном веществе с прибавкой глины. Всю эту массу размалывают и фильтруют, доводя до пластичного состояния. Отформованный предмет обжигается при 1100-1500° С, делаясь сухим и непористым. Глазурь преимущественно из стекла, т.е. из легкоплавкого вещества, богатого окисью свинца и содержащего, кроме того, песок, соду, поташ и известь. Уже глазурованные изделия подвергаются вторичному обжигу при 1050-1100° С, когда глазурь соединяется с черепком.
По сравнению с твердым, мягкий фарфор
прозрачнее, белый цвет еще более нежного, иногда почти сливочного тона, однако жароустойчивость этого фарфора ниже. Излом прямой, причем неглазурованная часть в изломе зерниста.
Начальный европейский фарфор в большинстве был мягким, чему примером прекрасные и очень ценимые изделия севра. Изобретен он в XVI веке во Флоренции (фарфор Медичи).
Основные группы мягкого фарфора:
1.2.4. Костяной фарфор.
Костяной фарфор представляет собой известный компромисс между твердым и мягким фарфором. Его состав открыт в Англии, там же около 1750 года началось его производство. Кроме каолина и полевого шпата, он содержит фосфат извести из пережженной кости, делающий возможной более легкую плавку. Обжигается костяной фарфор при 1100-1500° С. По существу, речь идет о твердом фарфоре, но таком, который путем перемешивания пережженной кости делается мягче.
Его глазурь в основе та же, что на мягком фарфоре, но содержит, кроме окиси свинца, некоторое количество буры для лучшего соединения с черепком. При соответствующем калильном жаре эта глазурь плавится и прочно соединяется с черепком. По своим свойствам костяной фарфор
занимает промежуточное положение между твердым и мягким фарфором. Он выносливее и тверже мягкого фарфора и менее проницаем, но, как и у мягкого фарфора, у него довольно мягкая глазурь. Цвет его не такой белый, как у твердого фарфора, но белее, чем у мягкого. Впервые костяной фарфор применен в 1748 году в Бау Томасом Фраем.
1.3. Фаянс.
Фаянс ("faience") - из итальянского языка от названия города Фаэнца, одного из центров керамического производства. Это плотные мелкопористые изделия, как правило, белого цвета. По составу фаянс мало чем отличается от фарфора, но меняется соотношение смесей и добавок: в нём больше глины (85% от веса). Температура обжига ниже: от 1050 до 1280°С.
У фаянса
низкая механическая прочность и более высокая пористость, это увеличивает его водопоглощаемость до 12%. Поэтому изделия обильно покрывают глазурью. Любая цветная кружка или чашка на нашей кухне — это фаянс.
По составу и свойствам различают: глиноземный фаянс (из глины и обожженного кремня или кварца), известковый, шамотный и полевошпатовый. Последний получил наибольшее распространение в быту, благодаря более однородной смеси и большего количества в составе каолина и глины.
1.4. Отличия фарфора от фаянса.
По составу фарфор отличается от фаянса меньшим наличием глины и большим количеством различных составляющих: каолина, кварца и т.д. Это увеличивает его стекловидность перед глиняными изделиями.
Существует ещё несколько секретов, которые помогают отличить фарфоровые изделия от фаянсовых:
возьмите изделие, переверните и посмотрите на ободок. Если не заглазурированный край белый, то это, скорее всего, фарфор. Если черепок отличается от цвета глазури или является бежевым, светло-бежевым, то это фаянс.
посмотрите изделие на свет: фарфор будет просвечиваться, а фаянс - нет. Если изделие объемное (статуэтка), то обратите внимание на донышко: у фарфора не должно быть снизу глазури. Её счищают перед вторым обжигом, чтобы изделие не прилипло к подставке, так как обжиг осуществляется при высоких температурах.
фаянс совершенно непрозрачен - фарфор полупросвечивает.
постучите по чашке или тарелке. Фарфор даже при легких касаниях начинает звенеть чистым и ясным тоном. Фаянс имеет более глухой звук и никогда не звучит, как фарфор.
со временем фаянс "стареет" — его поверхность покрывается мелкими трещинами, как бы сеточкой. Это не дефект, а естественный процесс. У фарфора этого никогда не бывает!
взвесьте кружку или чашку в руках: если она окажется тяжелее, чем кажется на первый взгляд из-за толщины стенок, значит это фаянс. Фарфор - лёгкий.
как правило, фарфор белый (возможно, с росписью), а фаянс может быть цветным. Если у вас посуда синего, красного или любого другого цвета — это фаянс. Конечно, можно встретить цветной фарфор, но это крайне редкое явления, и такое изделие относится к очень дорогим, так как при цвете оно должно сохранить прозрачность. Это уже эксклюзив - уникальный, такого в обычных магазинах не продают.
Со времени своего изобретения в начале 18-го столетия фарфор стоил на вес золота. С тех пор цена на качественный фарфор не намного изменилась. Существует несколько объективных факторов, влияющих на его стоимость. К ним относятся и состав сырья, и сложная технология изготовления, и необыкновенные свойства самого фарфора, и огромные затраты ручного труда на мануфактурах, сохраняющих традиционные способы производства, отказывающихся применять автоматику и машины.
Процесс изготовления фарфора не прост и даже в наше время требует огромного опыта, так как на каждом этапе производства природный материал, из которого делают фарфор, изменяется и принимает различную форму. Так, при максимальной температуре обжига 70 процентов фарфоровой массы деформируется;
каркасом же для фарфоровой массы служат маленькие частички муллита,- огнеупорного материала, входящего в ее состав.
Это свойство фарфоровой массы, а также тот факт, что после обжига изделия подвержены усадке, должен учитывать при формовке изделий профессиональный моделист. Он должен предвидеть
результаты своей работы, ему необходимо формовать и располагать изделия таким образом, чтобы и после обжига они сохранили требуемый размер и положение.
Необычны следующие физические и химические свойства фарфора:
Ни одно, даже самое тщательное исследование не смогло зафиксировать естественный процесс старения фарфора. Фарфор сохраняет все свои качества во времени.
Одним из основных свойств фарфора остаётся
Изделие из фарфора можно разбить, и тем ценнее для нас сохранившиеся прекрасные творения из фарфора.
Фарфор относится к большой группе керамических изделий, которые преимущественно производят из материалов, содержащих глинистые минералы. Фарфор – это не однородный материал, а искусственная смесь, содержащая формовочную массу и глазурь.
До наших дней состав фарфора практически не изменился:
каолин (50%), полевой шпат (25%), кварц (25%).
Указанный процентный состав является ориентировочным, так как фактический состав – это тщательно оберегаемая тайна каждой мануфактуры.
До сегодняшнего дня техникам и покупателям не всегда легко приобрести подходящее для производства фарфора сырье. Только отдельные виды сырья и правильно подобранная композиция гарантируют получение изделий наивысшего качества. Поставляемое на мануфактуры сырье проходит постоянную проверку на качество и должно соответствовать строгим директивам руководства, хранящего и оберегающего свою марку фарфора.
Процесс производства фарфоровых изделий очень сложен. Он состоит из множества этапов, каждый из которых требует тонкого чутья и огромного опыта мастера, а также больших человеческих трудозатрат.
Начиная с самых первых подготовительных этапов подготовки фарфоровой массы к производству, требуются такие длительные и тонкие процессы, как «вылёживание» и создание определённой влаги в массе:
для равномерного распределения влажности в фильтрованной и прессованной фарфоровой массе (фильтровальных лепёшках), её выдерживают в т. н. влажных подвалах в среде с практически 100-процентной влажностью. Специалисты называют этот процесс «вылеживание».
Затем массу вновь перемешивают, откачивают из неё воздух и прессуют. При этом важно, чтобы содержание влаги в массе соответствовало дальнейшему использованию изготовляемого из неё изделия. Процесс требует тонкого чутья и большого опыта.
За разработку художественного оформления сервизов, фигур и ваз отвечают художники.
В своих эскизах они должны учитывать усадку объема во время обжига.
По рисунку художника моделист вручную создает гипсовый макет в масштабе 1:1. На основе данного макета необходимо изготовить модель, которая больше макета примерно на 15 процентов. Это делается с тем, чтобы сбалансировать воздушную и огневую усадку. Такая модель также изготавливается вручную и требует больших усилий моделиста.
Затем наладчик создает вокруг модели сначала гипсовую рабочую форму, а затем уже после множества промежуточных этапов литейщик создаёт пластмассовую рабочую форму, необходимую для серийного производства. Во время этих работ необходима предельная концентрация и точность.
На современных немецких мануфактурах издержки на одно изделие с момента изготовления форм и до его серийного производства составляют до 100 000 немецких евро. Расходы, связанные с изготовлением очень
трудоемких фигур, могут значительно превышать эту сумму.
Необходимо отметить, что, например, для изготовления такого изделия как кофейник, требуется пять рабочих форм, которые состоят из нескольких отдельных частей. Таким образом, только для производства кофейника может потребоваться 11-15 частей. Корпус, носик, ручку, крышку и головку производят по отдельности, а только затем вручную собирают (декорируют).
При изготовлении изделия, состоящего из нескольких отдельных частей, их необходимо по возможности изготовлять в одно время, чтобы еще во влажном состоянии соединить с помощью декоративной шликерной массы.
С учётом того, что всё производится вручную, процесс требует согласованности, концентрации внимания, чёткости и огромного опыта и умения работников.
Кроме того, фарфоровое ремесло требует ювелирного, изящного подхода к работе. Перед декорированием изделий нужно обратить внимание на то, чтобы швы в местах, где отдельные части формы соприкасались друг другом, были хорошо «отштукатурены», т.е. были невидимыми. Выступающий в процессе декорирования декоративный шликер аккуратно и ровно растушевывают тонкими кисточками так, чтобы переходы между основной и присоединяемой частью были не видны.
Теперь весь предмет штукатурят еще раз с помощью кисточек и губок, повторно обрабатывают возможные неровности, возникшие из-за гипсовой формы.
Весь процесс необходимо производить быстро, с тем, чтобы изделие не высохло.
Влажную массу можно также разрезать. Для этого вновь требуется высокое ремесленное мастерство и много терпения. Например, при производстве корзины Шинкеля на Берлинской мануфактуре, KPM требуется сделать вручную, пока изделие ещё не высохло, около 1800 точных надрезов.
Для производства фарфора нужна очень высокая температура обжига до 1500 градусов, что совсем не является необходимым для производства фаянса и керамики (максимальная температура для их производства – 1200 градусов).
Готовое изделие из «твёрдого фарфора» обжигают два раза.
Первый — это т.н. утильный или «бисквитный» обжиг при температуре 980°C. При данном виде обжига из черепка удаляется оставшаяся вода, из сырья полностью удаляются органические части, черепок приобретает значительную прочность и определенную способность к поглощению воды, которая необходима для дальнейшего нанесения глазури.
Так рождается новый предмет из совершенного фарфора
После первого обжига изделие подвергают т.н. голубому окунанию: фарфор окунают в голубую органическую краску, которая полностью сгорает при втором обжиге. В результате становятся заметными невидимые обычным глазом мельчайшие дефекты. Такие изделия отбраковываются и лишь на безупречные изделия ставится клеймо мануфактуры. Политой обжиг длится около 11-14 часов.
Следующий этап производства – покрытие глазурью изделий, прошедших первый обжиг:
все фарфоровые изделия за исключением плоской посуды, которую покрывают глазурью механическим способом, окунают вручную в
наполненную глазурью ванну, что требует очень большого ремесленного навыка.
В результате второго, «политого» обжига, который следует за этапом покрытия глазурью, глазурь полностью соединяется с черепком. При температуре 1420°C фарфоровое изделие спекается, а корпус усаживается до размеров первоначального макета. В результате этого обжига фарфор приобретает требуемые физические свойства.
На большинстве фарфоровых производств применяется ручная роспись изделий. На знаменитой Берлинской мануфактуре KPM практически весь огромный ассортимент изделий расписывается художниками вручную.
Среди художников по фарфору существует специализация – кто-то расписывает только цветочные мотивы, кто-то рисует орнаменты, кто-то расписывает животных и птиц.
Подготовка таких специалистов, владеющих всеми тонкостями ремесла, требует впечатляюще-большого количества времени:
полный курс обучения художника для работы на мануфактуре длится от 8 до 10 лет!
Лишь только по окончанию столь длительного обучения, художник в состоянии успешно справиться с любой задачей.
Кроме того, на такой мануфактуре, как KPM, которая исповедует не манерную, а натуралистическую роспись, максимально приближающуюся к естественным цветам и изображениям, ежемесячно проводятся однодневные курсы рисования с натуры, благодаря которым художники постоянно совершенствуют свое мастерство.
Фарфор – это один из видов особо чистой керамики, обожженной при высоких температурах до твердого состояния, непропускающей влагу, твердой, противостоящей химическим воздействиям и перепадам температуры, с прозрачным, если посмотреть на свет, глазурным покрытием.
Первый шаг в технологии изготовления фарфора – приготовления массы высокого качества, которая, кроме воды, состоит из трех компонентов: каолина, кварца и полевого шпата. От каолина зависит легкость придачи формы, пластичность материала, а также то, что предметы, после обсушки и обжига, сохраняют первоначально приданную им форму. Полевой шпат способствует затвердеванию материала во время обжига, а пропорция кварца определяет степень прозрачности материала.
Второй шаг технологии – изготовление сырого товара.
Одним из важных вспомогательных материалов при изготовлении фарфора является гипс, которых хорошо обрабатывается, ему легко придать любую форму, он прекрасно поддается резьбе, а после обсушки сильно впитывает влагу. Изготовленная из гипса форма применяется при различных способах формования. Первые формы, являющиеся негативами изготовляемых предметов, художник – проектировщик делает с учетом 14%-ой усадки фарфора во время обжига. Работа по изготовлению гипсовых форм: отлитие гипса, гравирование и стыковка поверхностей, вращение предметов, изготавливаемых токарным способом, - задача, требующая высокого внимания и большой ловкости рук. Одним из вспомогательных инструментов при формовании является гончарное колесо. С его помощью изготавливаются предметы так называемого плоского формования (тарелки, блюдца, блюда). При плоском формовании, соответствующим образом приготовленной массе, с помощью стального шаблона, сначала придается форма плоского листа, после чего, используя подстеленное полотно, ее опрокидывают в форму, и, затем, мокрой губкой прижимают к ее стенкам. Образовавшиеся по краям формы излишки массы удаляются. Помещенное в форму изделие плоского формования, с уменьшением влаги в массе, усаживается. И через некоторое время его можно изъять из нее. В этот момент на внутренней поверхности изделия становится видным украшающий рельеф.
При объемном формовании, специалист, работающий с гончарным кругом, сначала, из хорошо замешанной массы делает так называемую болванку и помещает ее в форму, приглаживая массу к стенкам. Сформованное объемным способом изделие в течении короткого времени отделяется от стенок формы, после чего его осторожно вынимают.
Способом отлития изготовляются обладающие сложной поверхностью и неправильной формой, пустые внутри предметы, например: статуэтки, кувшины, блюда. Для этого приема работы требуются сухая, высококачественная гипсовая форма и литейная жижа. Из вливаемой в литейную форму жидкости массы, благодаря способности пористого гипса впитывать в себя влагу, образуется постепенно утолщающаяся корка. После достижения необходимой толщины, специалист сливает излишнюю массу и, спустя определенное время, легко вынимает высохшее литье из формы.
Цветы изготовляются из, так называемой, «цветочной» массы повышенной пластичности. Лепестки лепятся сжимающими и одновременно растирающими движениями смазанных маслом пальцев и затем складываются в цветок.
Такой же большой ловкости рук требуют корзиночное плетение, напоминающее плетение корзин из прутьев, когда, для получения желаемого вида, тонкие нити из массы прикрепляют к разнообразным гипсовым формам.
Пробивка делается во влажном состоянии. Во время этой работы обоюдоострым, заостренным пробивным ножом из закрытых поверхностей вырезаются декоративные фрагменты.
Для того, чтобы остатки различных типов массы снова можно было использовать в производстве, для их отметки используются красители. Эти красители при первом обжиге выжигаются из изделия.
Сформованные и высушенные предметы после очистки, но до нанесения глазури, подвергаются обжигу при низкой температуре (940-1000С). Этот процесс называют «нежным» обжигом. Во время него каолин распадается, и предмет теряет свою эластичность. Фарфоровые предметы после «нежного» обжига, перед вторым обжиганием, смазывают глазурью. Пористая глина впитывает влагу из глазурной жижи и на ее поверхности, вместе со впитанной влагой, оседает слой глазури. После этого приступают к обжигу глазури, при температуре 1350-1410С.
В 1960-х годах обжиг производили в круглых печах, отапливаемых дровами. Обжиг продолжался много дней. Никакого средства для проверки не было. В настоящее время обжиг происходит в газовых секционных печах, а регулировку осуществляет микропроцессор. Готовый, после обжига глазури, белый фарфор с блестящей поверхностью попадает на следующий этап работы – раскрашивание.
Художник получает краски всевозможных цветов в виде порошка, после чего, в зависимости от конкретных процессов раскрашивания, смешивает их в разных пропорциях с терпентином и образовавшимся в результате испарения терпентина густым канифольным маслом, которое иначе называют «густым маслом». Фарфоровые краски представляют собой цветное размолотое стекло с низкой температурой плавления, которые вплавляются в поверхностный слой глазури во время обжига после раскрашивания.
С момента возникновения Мануфактуры, технология раскрашивания едва изменилась. Краски наносятся на фарфоровую поверхность кисточками из волос животных, а для штрихования используются ручки со стальными перьями. Эти операции требуют исключительно больших профессиональных знаний и хорошей ловкости рук. Китайский стиль раскрашивания применялся уже во времена Мора Фишера. Этот стиль характеризует то, что художник сначала рисует тонким пером различные мотивы, а затем наносит эмалевые краски на поверхность внутри контура. Выполненная таким способом декорация рельефно выступает на поверхности изделия. В европейском раскрашивании фарфора распространился так называемый манерный прием раскрашивания. Его характеризует то, что всевозможные композиции из цветочных мотивов, листьев и фруктов создаются технико й подмалёвки, тушёвки, а, затем, оттенения.
Раскрашенные предметы маркируют, подписывают, после чего украшают позолотой. После этого наступает очередь обжига декора, производимого при относительно низких температурах (720-900С). Изделия, созданные руками 250-ти формовщиков и 700-та художников, постоянно добиваются признания во всем мире.
Wikimedia Foundation . 2010 .
Фарфоровая ваза из коллекции китайского фарфора эпохи династии Цин (XVII XIX век) в Кунсткамере (Санкт Петербург) … Википедия
Прил. 1. соотн. с сущ. фарфор, связанный с ним 2. Свойственный фарфору, характерный для него. 3. Идущий на изготовление фарфора [фарфор 2.]. 4. Сделанный, изготовленный из фарфора [фарфор 1.]. 5. Похожий на фарфор 2. какими либо своими качествами … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой
Изготовление индустриальными методами декоративно прикладных художественных изделий, служащих для оформления быта и интерьера (одежда, плательные и декоративные ткани, ковры машинной выработки, мебель, художественное стекло, фарфор, фаянс …
- … Википедия
- (греч. keramike гончарное искусство, от kéramos глина) изделия и материалы, получаемые спеканием глин и их смесей с минеральными добавками, а также окислов и др. неорганических соединений. К. получила широкое распространение во всех… … Большая советская энциклопедия
Фарфоровый завод Энциклопедический справочник «Санкт-Петербург»
Имени М. В. Ломоносова (проспект Обуховской Обороны, 151), ведущее предприятие в стране по изготовлению высокохудожественного фарфора. Выпускает около 500 наименований изделий из твёрдого, мягкого и костяного фарфора. Основан в 1744 как… … Санкт-Петербург (энциклопедия)
Промышленность - (Industry) История промышленности Основные отрасли промышленности в мире Содержание Содержание Раздел 1. История развития. Раздел 2. Классификация промышленности. Раздел 3. промышленности. Подраздел 1. Электроэнергетика. Подраздел 2. Топливная… … Энциклопедия инвестора
- (япон. Ниппон, Нихон) I. Общие сведения Я. государство, расположенное на островах Тихого океана, вблизи побережья Восточной Азии. В составе территории Я. около 4 тыс. островов, протянувшихся с С. В. на Ю. З. почти на 3,5 тыс.… … Большая советская энциклопедия
- (греч. keramike гончарное искусство, от keramos глина), изделия и материалы из глин или их смесей с различными неорганическими соединениями, закреплённые специальным обжигом. Основными технологическими видами керамики являются терракота,… … Художественная энциклопедия
