Самое древнее изобретение человека - игла. Она, пожалуй, старше колеса. Первобытная одежда из толстых, плохо выделанных шкур шилась жилами животных, тонкими лианами растений или жилками пальмовых листьев.
С течением времени люди научились более тонкой выделке шкур, и им понадобилась более тонкая игла. Они научились добывать металл и иглы стали делать из бронзы. Начиная с ХII века в Европе становится известен метод волочения проволоки.
Игла - это та вещь, которая всегда и во все времена была в любом доме, что у бедняка, что у короля. Во времена многочисленных войн, которыми так богата наша планета, у каждого солдата обязательно была своя иголка.
Собственное промышленное изготовление игл в России началось с легкой руки Петра 1. В 1717 году он издал указ о строительстве двух игольных фабрик в селах Столбцы и Коленцы на реке Проне (современная Рязанская область).
Их построили братья купцы Ромины и их коллега Сидор Томилин.
С тех пор стальная игла прочно вошла в быт бедняка, став настоящим символом трудолюбия.
Была даже такая поговорка - «Иглой да бороной деревня стоит» .
С появлением швейных машин появились надобность и в машинных иглах.
Машинные иглы не отстают от обычных игл и тоже разделяются не только по толщине, но и по назначению. Есть обычные универсальные иглы, а есть и специальные иглы для шитья джинсовой ткани, трикотажа и кожи. Острие у них заточено специальным для этого образом.
Игла - незаменимая вещь в каждом доме и это знает каждый .
Игольное производство появилось в р.п. Арти во время Великой отечественной войны. Данное производство было эвакуировано из Подольского завода им. Калинина вместе с рабочими предприятия, в количестве 200 человек на Артинский завод, который занимался выпуском кос.
С начала 1942 года план выпуска игл стабильно выполнялся и перевыполнялся. Иглы выпускались для швейной, обувной, трикотажной, парашютной промышленности, шили гимнастерки и сапоги солдатам, чехлы на «катюши» и танки.
В 2011 году игольное производство отделилось от ОАО «Артинский завод». Собственником данного производства стало Общество с ограниченной ответственностью «Акционеры Артинского завода». Данная коммерческая сделка была заключена 17 марта 2011 года.
В настоящее время ООО «Акционеры Артинского завода» - это единственное в стране предприятие по выпуску промышленных и бытовых швейных игл для швейного производства.
Общество расположено в р.п. Арти Свердловской области, в 180 км от г. Екатеринбурга и в 60 км от Республики Башкортостан.
В 2011 году игольному производству исполнилось 80 лет.
Основное направление деятельности - это производство и сбыт и швейных игл для швейного производства, (шило, крючки, спицы, наборы для фелтинга).
Особенные преимущества игл, выпускаемых ООО «Акционеры Артинского завода» является то, что они изготовляются из английской проволоки и применяются в обширных программах по шитью. Практически для любого требования по шитью (материала, типа строчки) мы предлагаем подходящую иглу.
Одним из важных условий поставки наших игл является разумное соотношение цены и качества.
Арти – небольшой посёлок в 170 километрах от Екатеринбурга. Таких много. Но именно тут находится единственный оставшийся в живых российский завод по производству игл. Остальные не сумели выдержать конкуренции с китайцами, которые предлагают аналогичный товар, но в пять-шесть раз дешевле. Журналисты портала E1.ru посетили предприятие «Иглы Арти» и рассказали , как в XXI веке выпускают галантерейную продукцию.
Завод
находится в рабочем посёлке Арти Свердловской области, куда он был эвакуирован во время Великой отечественной войны из Подольска. Собственником завода является компания «Акционеры Артинского завода». В настоящее время «Иглы Арти» - единственное в стране предприятие по выпуску промышленных и бытовых игл для швейного производства. В год предприятие выпускает и продаёт около 10 млн. изделий и занимает порядка 15% российского рынка игл.
«Честно, сейчас очень тяжело. Раньше бо льшую часть продукции у нас брали колонии, где хорошо развито швейное производство. Теперь же мы в тендерах проигрываем – цены у китайцев в разы ниже. Качество, конечно, ужасное, но в тендере значение имеет только цена», – делится главной проблемой игольного завода сотрудница отдела продаж Тамара Иванова.
«Сейчас мы выпускаем около миллиона штук в месяц – это количество нам позволяет выжить. Хотелось бы увеличить объёмы хотя бы до 1,5 миллиона штук», – мечтает исполнительный директор завода Сергей Бодунов.
Первую иглу тут выпустили 16 декабря 1941 года, то есть ровно 75 лет назад. Предприятие вместе с рабочими эвакуировали на Урал из Подольска осенью того же года после начала Великой Отечественной войны.
Кажется, что за эти годы производство игл практически не изменилось – тут по-прежнему много ручного труда. Станки же не обновлялись с 60-х годов.
В советские времена на заводе в Артях выпускали до 300 миллионов игл каждый год.
Тогда в цехах трудились полторы тысячи рабочих. Сейчас - только сто человек.
В Артях иглы выпускают из проволоки марки У10А. Раньше в Арти её поставляли из Башкирии с Белорецкого металлургического комбината. Но какое-то время назад производство перенесли в Ижевск. А пару лет назад его вернули в Белорецк.
«Первую опытную партию мы от них ждали практически год. С нескольких попыток они её сделали. Но затем нам сказали, что минимальная партия для закупа – вагон, а нам столько финансово не потянуть. В итоге теперь мы проволоку вынуждены покупать в Англии», – рассказал Сергей Бодунов.
Вагона проволоки Артинскому заводу хватит практически на год работы. Замораживать такие деньги предприятие попросту не может.
На первом этапе производства проволоку нарезают на небольшие кусочки при помощи выпрямляющей режущей машины. За смену она может делать более 100 тысяч заготовок.
Затем заготовка отправляется на станок, где затачивается её кончик.
Из заточенной заготовки станок вытягивает иглу, сжимая её валиками.
Затем у заготовки пробивается ушко.
На этом этапе фрезеруют желобок. Это нужно, для того чтобы игла лучше раздвигала ткань.
Таким образом затачивают иглы. В зависимости от вида изделия эта операция может повторяться два-три раза.
За время производства иглы несколько раз шлифуют в специальных барабанах. Для этого используют обычные опилки.
Качество продукции проверяют в отделе отбраковки – каждую осматривает одна из четырёх сотрудниц. В среднем отбраковывается около 20% продукции.
Финальная стадия – упаковка.
Старые помещения цехов, тусклое освещение и стены, которые не видели свежей краски пару десятков лет. Но люди работают и делают иглы, за которые им не стыдно. И они искренне верят, что время китайского ширпотреба пройдёт и в Артях вновь будут выпускать иглы партиями в десятки миллионов штук.
В статье использованы фотографии Владислава Волкова.
История фирмы BROTHER.
Свое существование Brother начинает в 1908 г. под названием «Yasui Sewing Machine Company». В те далекие времена компания Brother занималась выпуском частей к швейным машинам и ремонтом швейных машин и оверлоков.
С 1928 г. компания Brother выпускает первые промышленные швейные машины, под именем Brother. С 1932 г. компания Brother начинает выпускать бытовые швейные машины которые в дальнейшим становятся известные и популярны по всему миру.
В 1934 г. Brother официально зарегистрирован под именем «Nippon Sewing Machine Manufacturing Co». 1954 г. в продажу выходит первая вязальная машина Brother, компания выходит на рынок электроприборов.
В 1954 г. компания Brother открывает свой филиал в Соединенных Штатах Америки «Brother International». В начале фирма Brother занималась выпуском швейных машин, оверлоков и вязальных машин, но затем перешли к домашним приборам.
В 1958 г. В Европе открыто подразделение Brother по продажам.В 1960 г. компания brother занимается выпуском пишущих машин, первая из которых была продана в 1961 году.
В 1962 г. компания именем «Nippon Sewing Machine Manufacturing Co» переименовывается в «Brother Industies, Ltd». В 1971 г. компания Brother выпускает первый матричный принтер M101.
В 1979г. компания Brother расширяет производства выпуска швейных машин и оверлоков в Тайване. Швейные машины, оверлоки, распошивальные машины а так же плоскошовные машины Brother становятся доступны по всему миру.
В 1980 г. выпущено 10 миллионов машин brother (оверлоки, швейные машины, распошивальные машины, плоскошовные машины, вышивальные машины, швейно вышивальные машины). Компания занимается выпуском первой электронной пишущей машинкой.
В 1983 г. с конвейера Brother сошло 10 миллионов вязальных машин. В 1985 г. в Великобритании начато производство электронных пишущих машинок Brother. В 1986 г. для производства электронных пишущих машинок начато в "Brother Industries" (U.S.A.). В 1987г. начато производство микроволновых печей, принтеров и факсимильных машин brother.
В 1989 г. в Ирландии и Малайзии построены заводы по производству запчастей brother.
В 1993 г. в Китае начато производство бытовых швейных машин Brother, оверлоков, вышивальных машин, распошивальных (плоскошивальная). В этом же году в Японии с конвейера сходит миллионная факс-машина. В 1994 г. в Гонг-Конге основана Brother Corporation (Asia) Ltd, в том же году в Японии произведено 2 миллиона факс машин brother.
В 1995 г. в продажу выпущено 30 миллионов швейных машин Brother. В 1996 г. компания Brother поставщик пишущих машинок для Летних Олимпийских игр в Атланте. В 1997 г. компания Brother оказывает официальную поддержку Международному Олимпийскому комитету. В 1998 г. компания Brother поставщик пишущих машинок для Зимних Олимпийских Игр в Нагано. В 1999 г. компания Brother производит 10 миллионов факс машин.
В 2003 г. в октябре, открыто представительство Brother в России. Основными задачами офиса являются маркетинг продукции Brother на рынке России и СНГ, поддержка и развитие каналов продаж, логистика. В 2006 г. 19 июля зарегистрировано ООО «Бразер» в России.
На сегодняшний день в России по направлению офисной техники с компанией brother работают 7 дистрибуторов, около 600 продающих дилеров, более 170 сервисных центров. В компании Brother работают более 22 000 человек. По итогам 2006 года оборот Brother Industries Ltd. достиг капитализации в 4,9 млрд. долларов США. С момента основания в 1934 году корпорации Nippon Sewing Machine Manufacturing Cо. (в настоящее время Brother Industries Ltd.) бизнес компании значительно расширился, и сейчас в Группу Brother входят 3 самостоятельных подразделения: P&S («Решения для печати»), P&H («Персональной и Бытовой Техники»), M&S («Компания по Промышленному Производству и Технологиям»). Компания Brother - лидер в принтерах, пишущих машинках, и текстовых процессорах, также как изготовитель ярлыков, факсах, сканерах, бытовых и индустриальных швейных машин.
История фирмы BERNINA.C момента основания марка BERNINA(названа так по имени горы в Швейцарии) является синонимом наивысшего качества. Наивысшему качеству BERNINA не изменяет и в настоящее время, когда остальные фирмы производители швейных машин, идут по пути удешевления своей техники, иногда во вред качеству. BERNINA не изменяет своим традициям и выпускает самые лучшие швейные машины, оверлоки, швейно-вышивальные машины, коверлоки. BERNINA имеет развитую дилерскую сеть по всему миру, сервисные центры и центры поддержки.
А все начиналось когда в 1890г. Карл Фридрих Гегауф основал в Штеккборне, (Швейцария) вышивальную мастерскую и механическую мастерскую для изготовления изобретенного им аппарата для вышивки монограмм. В 1893г. Фридрих Гегауф изобрел и изготовил первую в мире швейную машину bernina для ажурных строчек. При этом эта швейная машина могла шить со значительной для того времени скоростью – 100 стежков в минуту.
В 1929 г. сыновья Фридриха Гегауфа, Фриц Гегауф и Густав Гегауф открывают фабрику по производству швейных машин BERNINA , для увеличения производства. В 1932г. на рынке появляется первая швейная машина появляется под маркой "BERNINA" - Bernina 135. Эта бытовая швейная машина отличалась высоким качеством. Bernina 135 сразу же получила признание и имела хороший покупательский спрос.
В 1943 г. фабрика "Bernina", изготовила первую в мире швейную машину зигзаг - машину с рукавной платформой, машину BERNINA Portable Kl. 125, и установила, таким образом, новую веху пути к дальнейшему совершенствованию швейных машин.
В 1975 г. Одетта Уэлчи-Гегауф, дочь Фрица Гегауфа, приняла на себя руководство фирмой bernina и руководила предприятием швейных машин энергично и с большим вниманием к персоналу.
В 1986 г. на рынок выпущена первая электронная швейная машина Bernina 1130. В этой швейной машине сочетались известные высокое качество и надежность швейных машин Bernina со значительным упрощением функций обслуживания.
В 1988 г. Ханс-Петер Уэлчи принял на себя в четвертом поколении руководство фирмой "Fritz Gegauf AG". Он успешно продолжает политику дальнейшего технического совершенствования производства швейных машин BERNINA, оверлоков, швейно-вышивальных машин.
В 1998 г. на мировой рынок поступила швейная машина bernina artista 180. Эту швейную машину теперь называют швейным компьютером. Швейный компьютер BERNINA artista 180 воплощает в себе новейшую компьютерную технологию в области шитья и вышивания. Речь идет о швейно-вышивальной системе, полностью приспосабливаемой к потребностям пользователя, которая творчески вдохновляет любителей шитья и вышивания. На данный момент все наработки в шитье и вышивании перенесены на такие модели как, Bernina Deco 340, Bernina Aurora 1405, Bernina Artista 640, Bernina Artista 730.
В 2002г. BERNINA выпускает новую модель швейно-вышивальной машины под управлением операционной системы Microsoft Windows CE, Bernina Artista 200, устанавливая новые стандарты в производстве швейной техники. Механику Bernina Artista 200 дорабатывали механики из немецкого концерна суперкаров Porsche. Поэтому Bernina Artista 200 прекрасно справляется со всеми видами тканей от толстых до тонких. Все новые открытия и наработки Bernina Artista 200 перешли к ее последовательнице Bernina Artista 730.
2008г. изобретена новая швейно вышивальная машина BERNINA 830 с большим пространством для шитья и вышивания, высочайшая скорость шитья с легендарным швейцарским качеством.
Серьезная механика, технологии и самая современная электроника является сердцем нового поколения швейных машин Bernina. Большинство машин Bernina имеет микропроцессорное управление и может быть подключено к персональному компьютеру. Такое подключение позволяет заменять и дополнять стежки или создавать фантастические мотивы вышивки. Только BERNINA устанавливает гарантию на свои оверлоки в течении 2-х лет, а на швейные машины, собранные в Швейцарии - 3 года.
Компания Merrylock - один из мировых лидеров в области разработки и производства оверлоков. Со времени своего основания в 1993 г. компания Merrylock выпускает только оверлоки для бытового и профессионального использования. Узкая специализация заложена в основу идеологии всей компании, позволяющая ей предлагать уникальные разработки и основываясь потребностях клиентов сегодня и на тенденциях «завтрашнего дня». Вся техника разрабатывается и собирается на Тайване на собственных заводах компании Merrylock с применением высококачественных комплектующих. Более чем пятнадцатилетний опыт проектирования, разработки и производства, позволяет компании предлагать лучший ассортимент качественных и современных оверлоков. Это обеспечивает стабильность компании и служит гарантом высокого доверия потребителя к продукции компании Merrylock.
История фирмы JANOME.
Фирма Janome была основана 16 октября 1921, в Японии Yosaku Ose и Shigeru Kamematsu. Имя Janome пошло от бобины, которая напоминала проушину змеи, от японского "Ja No Ме". Офис Janome в настоящее время расположен в городе Токио, а заводы где производят швейные машины находятся в Японии, Тайване, Таиланде. В компании на данный момент трудятся около 3200 человек. Фирма JAnome имеет собственный научно-исследовательский центр, открытый еще в далеком 1925 году, который позволяет Janome оставаться на лидирующих позициях по объему продаж швейных машин. В нем были разработаны такие модели как Janome W23U, Janome 419S, Janome 6260, Janome 3050, Janome 6600, Janome 5200, снискавших популярность во многих странах мира. Кроме того, фирма Janome имеет в своем распоряжении восемь представительств в различных странах.
В 1936 году в городе Когани (Япония) была запущена фабрика Janome, производящая бытовые швейные машины. На этой фабрике сегодня производят продукты Hi-Tech класса - робототехнику, а также швейные и вышивальные машины топ-класса, такие как Вышивальная машина JANOME MB-4. В 1960 г. Janome приобрела американскую компанию по производству швейных машин"New Home", у которой на тот момент была почти столетняя история.
В 1969 году компания Janome основала фабрику швейные машины на Тайване фабрика "Taiwan Janome Sewing Machine Co., Ltd.", которая была и остается самой крупной фабрикой в мире, производящей бытовые швейные машины Janome. А в 1988 г. компания Janome запустила вторую фабрику в юго-восточной Азии по производству швейных машин, в Таиланде.
В 1979 году Janome выпускает модель под названием "Memory", которая в дальнейшем дорабатывалась год от года и в наше время уже выпускаются такие как швейно-вышивальная машина Janome Memory Craft 9700, швейно-вышивальная машина Janome MC 11000. В 1992г. Janome произвела первую многооперационную вышивальную машину с круговой вышивкой, которая поддержала славные традиции Janome по производству вышивальной технике.
На данный момент купить швейную машину Janome можно более чем 100 стран мира. Продукция фабрик Janome соответствует стандарту качества - ISO 9001, которые производит около миллиона швейных машин в год. Так же Janome имеет собственное производство высококачественных комплектующих к швейным машинам. Известные европейские фирмы такие как PFAFF, HUSQVARNA, ELNA производят часть своей швейной продукции на заводах JANOME в Тайване.
История компании началась в 1949 году когда был построен первый завод и была учреждена компания Maruzen Mischin Company. Компания занималась оптовыми продажами швейных машин и их запасных частей.
В 1952 компания Maruzen запускает в производство первую зигзагообразную швейную машину на японском рынке. Несколько лет спустя, компания начинает продавать швейные машины по всему миру, в сотрудничестве с огромной торговой компанией Sears, Roebuck & Co в США.
В 1961 году Maruzen становится ведущим японским экспортером бытовых швейных машин. В связи с этим компания в 1964 году получает награду от "Японского экспортного комитета" (Japan Export Committee). Количество экспортируемых швейных машин достигает 354 000 штук. В этом же году партнерам Maruzen становятся Quelle (каталог), английская компания Frister & Rossman и французский бренд Thimonnier.
1968 год, Maruzen получает вторую награду за выдающиеся качество: это "Symbol of Excellence" от компании Sears Roebuck.
Европейское отделение существует с 1969 по 1977 в Брюсселе (Бельгия), после чего переезжает в Дюссельдорф (Германия). Два годя спустя, открывается новый завод на Тайване.
С 1972, компания Maruzen получает награду "Symbol of Excellence" пять лет подряд. В следующем 1973 году экспорт швейных машин достигает беспрецедентного уровня – 5 миллионов машин.
1978 год экспорт достигает 7 миллионов швейных машин в год. В этом же году компания Maruzen меняет своё имя на Jaguar Sewing Machines Company.
1989 год Jaguar снова меняет свое имя и становится Jaguar Co., Ltd.
В 1995 открывается новый современный завод.
В 1997 году завод получает сертификат качества ISO 9002 certification.
Jaguar продает свои машины на 5 континентах. Чтобы отразить это, компания меняет свое имя. Так с 1999 года компания становится Jaguar International Corporation.
На сегодняшний день Jaguar одна из ведущих компаний по производству бытовых швейных машин и оверлоков в мире.
История компании Lelit.
Gemme Italian Producers srl производит 20 лет профессиональное оборудование для глажки из нержавеющей стали и продает его под маркой LELIT в Италии и более чем 30 стран, в том числе и в России.
Накопленный опыт в области полупрофессиональной и промышленной сфере сделал возможным распространение машин для глажения LELIT в различных областях, в бытовом секторе, текстильном и прачечных.
Марка LELIT всегда характеризовалась как качество, соблюдение европейских норм, надежность и 100% итальянское производство.
Бюро исследований и развития считает главной задачей гарантировать инновации и технологические и эстетические исследования. Техническое бюро гарантирует возможность совершенствования машин высокого качества для нужд самых требовательных клиентов.
История компании Elna.
Торговая марка Elna всегда символизировала качество, инновации и сервис. Elna – растущая компания, которая несет отличное качество своим покупателям более чем в 50 странах на 6 континентах.
Elna твердо верит, что шитье должно приносить удовольствие. Для этого машины должны быть простыми, универсальными и современными.
Elna была первой в разработке таких функций, как автоматический нитевдеватель, фамильный стежок (стежок с эффектом старинного кружева), изобретении сменных копиров, картриджей, создании карт с дополнительными стежками.
Elna является одним из лидеров в разработке бытовых оверлоков. Elna использует в оверлоках уникальный наклонный механизм облегчающий смену игл. Elna совместила в одном оверлоке 5-ниточные стежки, 2-ниточный цепной стежок и 3-ниточный запошивальный. Elna впервые применила компьютерный дисплей с инструкциями по работе и автоматическое натяжение нити.
Elna всегда была известна отличным качеством строчек и великолепным дизайном машин.
Торговая марка Elna по праву занимает одно из первых мест в швейной индустрии благодаря многочисленным разработкам, которые позволяют создавать уникальную продукцию Elna. Швейные машины Elna производятся с 1940 года. Elna изобрела первую компактную, переносную электрическую швейную машину со свободным рукавом. Эта машина была зеленого цвета, что выгодно выделяло ее среди всех остальных машин традиционного черного цвета. Приход этой швейной машины вызвал ошеломляющий успех – и это было началом прихода Elna в производство домашнего швейного оборудования.
Elna Supermatic была представлена в 1952 со строчкой зигзаг и сменными копирами. В 1968 была создана Elna Lotus -компактная швейная машина с уникальным дизайном. Сегодня мы можем найти Elna Lotus в Коллекции дизайна Нью-Йоркского Музея современного искусства (Design Collection of New York"s Museum of Modern Art (MOMA)).
Чтобы уверенно следовать стратегии внедрения новых разработок, Elna выпустила в 1973 году первый домашний гладильный пресс. Elnapress имел ошеломляющий успех по всему миру, дав решение старейшей задаче для человечества – облегчения глажки белья. Elnapress был первым гладильным прессом, созданным для дома, который давал профессиональный результат и имел компактные размеры.
На сегодняшний момент продукция Elna включает в себя швейные машины, оверлоки, прессы, утюги с парогенератором. Швейные машины и оверлоки Elna выпускаются в полном модельном ряду, от базовых механических моделей до высокотехнологичных компьютерных, позволяющих выполнять даже замысловатую вышивку. И конечно, каждый продукт Elna соответствует европейскому стандарту качества.
История компании Eurometalnova.
Компания EUROMETALNOVA была основана в 1980, и сегодня EUROMETALNOVA может похвастаться тридцати летним опытом разработки и производства систем для глаженья - гладильных досок, парогенераторов, активных гладильных систем.
Поначалу, EUROMETALNOVA производила и поставляла элементы электрического отопления компании IRCA (Промышленная Группа Zoppas).
Почти сразу они настраивают свой собственный технический отдел с целью развить бизнес, таким образом разработка и производство компонентов для бытовой техники становится приоритетным направлением компании, и EUROMETALNOVA становится поставщиком многих самых известных итальянских компаний, производителей бытовой техники.
Имея такой опыт, EUROMETALNOVA, немного ранее чем середина восьмидесятых, решает развить собственное производство бытовой техники. в 1985 г. производит первую собственную систему глаженья с герметичным бойлером для домашнего использования. Главной особенностью продукта, представленного EUROMETALNOVA, то что он полностью отличался от того, что было доступно на рынке в те дни. Система глаженья имела крепкий кожух в хромированном металле, чрезвычайно мощный бойлер в нержавеющей стали и оборудована компонентами первого класса.
В течение первых лет производства и продаж гладильных систем, EUROMETALNOVA быстро подстроилась под истинные требования клиента и начинает исследование для прибора, который не использует общий бойлер давления, чтобы произвести пар, и развивает систему с мгновенной пароподачей.
Результатом, в 1989, является модель "Европа", система глаженья с “мгновенным паровым генератором”, который производит пар посредством горячего алюминиевого блока, который быстро выпаривает воду, накачанную от резервуара холодной воды.
Система "Европа" была быстро скопирована другими компаниями, но EUROMETALNOVA не упустила свой кусок пирога благодаря дальнейшему развитию, в 1991 она внесла самое большое новшество в область систем глаженья и выпустила систему GENIUS - первая система глаженья с непрерывно перезаряжаемым резервуаром.
Фактически, система GENIUS - единственная система, которая комбинирует преимущества пара, произведенного бойлером с преимуществами системы мгновенной пароподачи (пар, готовый к употреблению уже через четыре минуты; резервуар холодной воды отделен от бойлера и может быть снова наполнен в любой момент).
Благодаря этому инновационному международному патенту EUROMETALNOVA в тех годах, оказывается, самой активной компанией на рынке домашнего глаженья и начинает перспективную коммерческую деятельность, на рынках за пределами Италии. Потенциальное преимущество новшеств EUROMETALNOVA была немедленно принята на вооружение некоторыми компаниями из того же сектора, в следствии чего компания развивает долгосрочные деловые отношения.
1992 год ознаменовался рождением другого новшества: производство "компактных систем", первая гладильная доска с подогревом для домашнего использования, или полупрофессиональная, которая позволяет сократить время глажения, благодаря совместному эффекту нагревания поверхности доски (более быстрое высыхание предметов одежды) и всасывание пара (увеличенное паровое проникновение в предметы одежды, удаление уплотнения и влажности от ткани, устранения остающегося пара).
Ее компактные размеры, абсолютная легкость и транспортабельность делают эту доску идеальным решением для дома.
Вслед за бурно развивающимся рынком EUROMETALNOVA в 1997 выпускает “Aladino” - экстраординарный пароочиститель с кожухом нержавеющей стали и паровой системой как у GENIUS.
К концу девяностых EUROMETALNOVA увеличивают и оптимизируют свою номенклатуру изделий с различной интеграцией:
Новые модели гладильных систем с непрерывно перезаряжаемыми бойлерами (запуск GENIUS 2000, более мощный чем предыдущая модель);
Новые модели глаженья систем с традиционными котлами давления (серия "Vapor");
Новые модели "активных" гладильных досок (запуск модели, "Compact Plus” с тремя функциями: нагревание, всасывание, наддува);
Новые модели пароочистителей (выпуск модели “Titano”, маленького и легкого уборщика с давлением 4 бар и 1,5-литровым бойлером).
2005 EUROMETALNOVA вводит некоторые абсолютно инновационные продукты на рынок:
"Crono", очаровательный и современный проект со всем техническими и функциональными особенностями лучшего от EUROMETALNOVA, перезаряжаемая систем и у которого есть холодный водяной бак, который может быть снят, чтобы облегчить повторное наполнение водой;
"Breeze", со стандартным повторным наполнением EUROMETALNOVA, с возможностью снять резервуар с холодной водой для более легкого и более универсального повторного наполнения;
"Perfetto" для всех, кому важны габариты, но кто не желает отказываться от профессиональных качеств;
"Natura" гладильная система, которая представляет собой полную станцию, активную гладильную доску с интегрированным бойлером, регулятором для очень сложных материалов, таких как лен, на хромированной подставке.
"Comfort Plus" является гладильной системой, состоящей из активной гладильной доски и интегрированным бойлером, его главная особенность не только в высоких функциональных возможностях, но также и в дизайне.
Задача EUROMETALNOVA на современном этапе состоит в том, чтобы лучше всего использовать свои производственные мощности и тридцатилетний опыт в секторе гладильного оборудования, чтобы внедрить гладильные системы и генераторы пара во всех странах мира, где этот сектор еще не развит (восточноевропейские, российский и ближневосточные рынки), но не забыть усиливать уже завоеванные положения на традиционных рынках (Германия, Франция и Испания).
Juki
Японская компания Juki успешно конкурирует с лидирующими мировыми брендами по производству швейных машин бытового и промышленного назначения. Сегодня швейное оборудование бренда поставляется в двести стран мира, а трехлетняя гарантия от производителя свидетельствует о качестве и надежности каждого изделия.
1938 год является годом основания компании Juki, которая первоначально занималась изготовлением промышленных оверлоков и швейных машин для обустройства швейных цехов. Изначально компания специализировалась на продаже швейного оснащения только на японском рынке, но со временем ее сфера деятельности существенно расширилась.
В 1945 году была представлена первая швейная машина Джуки бытового назначения, а с 1947 года началось активное развитие компании, которая начала экспортировать свою продукцию в другие страны.
В 1953 году бренд Juki производит профессиональное швейное оборудование, характеризующееся высоким качеством и сложностью механизмов. Исследователи и разработчики компании постоянно работают над усовершенствованием и развитием электронных функций устройств, что позволяет увеличивать производительность труда операторов, а также их комфорт и безопасность.
В 1954 году специалистами компании была внедрена технология, предполагающая использование системы нитепритягивателя поворотной иглы, что существенно облегчило работу швей.
В 1976 году компанией Juki были представлены первые промышленные оверлоки, которые считались прорывом в швейной индустрии и сразу приобрели популярность среди многих Домов моды и швейных фабрик.
В 1978 году было представлено швейное оборудование Джуки с автоматическим нитеотрезателем и автоматическим нитевдевателем. Нетривиальные решения в разрабатываемых машинах тщательно тестировались в сложных промышленных условиях, после чего ставились на конвейер.
В 1981 году фирма Джуки награждается премией Деминга за разработку и изготовление высококачественного промышленного швейного оборудования.
В 1985 году разработчиками компании была представлена первая автоматическая система натяжения нити, что привело к настоящему прорыву в сфере бытового шитья.
В 1993 году Juki заключает договор о сотрудничестве с китайским концерном Shanggong, являющимся одним из наиболее крупных производителей швейных машин. Благодаря этому в 1995 году Джуки начинает изготовление оверлоков для промышленности, а также высококачественного швейного оборудования, характеризующегося приемлемой стоимостью.
В 2000 году прекращается изготовление оборудования в цехах завода Shanggong и производство переносится в Шанхайский завод, принадлежащий непосредственно компании Джуки.
В 2001 году благодаря приверженности компании передовым электронным технологиям и высокому качеству техники было положено начало развития домашних компьютерных моделей швейных машин HZL.
На протяжении всей деятельности компания располагает собственным исследовательским институтом швейной промышленности, где разрабатываются и внедряются новые технологии изготовления и сборки швейных машин. Также специалисты компании постоянно тестируют и совершенствуют разработанные модели, внедряя инновационные системы сборки, технологии производства, конструктивные решения и т.д.
В настоящее время корпорация Juki изготавливает широкий ассортимент бытовых оверлоков и швейных машин. Основными преимущественными характеристиками швейных атрибутов Juki является надежность работы, безопасность и качество.
Schmetz
Немецкая корпорация Schmetz на протяжении 160 лет является ведущим производителем швейных игл в мире. Мировое признание компании обусловлено несколькими факторами: высоким качеством продукции, внедрением новых методов производства с одновременным следованием основным технологиям компании.
История бренда начинается в 1851 году в Херцогенрате – одном из округов центра немецкой промышленности: города Ахен, где Франц и Фридрих Schmetz открывают производственный цех по производству игл для швейных машин.
В 1900 году активно развивается сфера швейной промышленности, и Европа превращается в важную производственную базу текстильной и швейной продукции. Более 200 компаний в Германии производят швейные машины, а так как Schmetz на то время являлась основным производителем игл, ею была проведена стандартизация системы игл, которой соответствовали все швейные машины, и иглы компании пользовались чрезвычайным спросом. Впоследствии данная стандартизация использовалась (и используется в настоящее время) всеми производителями, как самих иголок, так и швейных машин.
В 1951 году компания празднует свой 100 летний юбилей, а продукция бренда присутствует практически в каждой стране мира.
На протяжении периода с 1960 по 2000 год происходит снижение текстильной и швейной промышленности Европы, что обусловлено ростом конкуренции со стороны Дальнего Востока. Азия активно развивается в качестве важной производственной базы текстильной и швейной продукции и импортирует продукцию по всему миру. В это время Schmetz, учитывая эту тенденцию, основывает первые иностранные дочерние компании по производству и продаже игл для швейных машин. Благодаря такой интернационализации, бренд Шметц зарегистрирован и используется во всем мире.
Начиная с 1997 года, корпорация создает и эффективно развивает дополнительные производственные и дистрибьюторские компании, позволяющие расширить глобальное присутствие на мировом рынке.
В 2001 году корпорация празднует свое 150-летие. Основными особенностями продукции бренда является высокое качество и приемлемая стоимость. Удобство использования игл компании и востребованность среди потребителей обусловлены маркировкой цвета каждого вида игл, что значительно упрощает работу швей.
В 2013 году компания расширяет цветовое кодирование на иглах. Теперь на каждом изделии две метки вместо одной. Нижняя метка указывает на размер иглы, а верхняя – на особенности использования определенного типа.
Широкий перечень услуг и продукции бренда представляет собой комплексное предложение для потребностей более чем 50-ти отраслей текстильной и швейной промышленности, а также хобби сектора и модных студий.
Сегодня компания с более чем 160 летним опытом является ведущим мировым производителем игл для обработки текстильных изделий. Благодаря разветвленной дистрибьюторской сети собственных компаний на всех континентах продукция компании пользуется высокой степенью доверия и популярностью среди потребителей во всем мире.
Японская компания Organ является крупным производителем игл для швейных машин и пользуется успехом среди пользователей во всем мире. Корпорация осуществляет поставки сменных иголок для машин бытового и промышленного назначения, а также брошюровочно-переплетной деятельности и пр. Философия бренда заключается в том, чтобы производить качественную продукцию по доступной стоимости.
Начало бренда было заложено в 1936 году, когда молодая компания выпустила первые швейные иглы, соответствующие стандартам производства и качества и имеющие стандартную маркировку. Но история бренда началась несколько раньше – в 1920 году, когда основатели компании в Токио запустили производство изготовления граммофонных игл.
В 1945 году из-за войны главная фабрика компании эвакуирована из Токио в Нагано, где запускается мощное производство швейных игл.
В 1950 году осуществлена первая поставка партии швейных аксессуаров в США. Изделия соответствовали особенностям функционирования разных типов машин и имели разный тип острия, глубину бороздки и толщину самой иглы, ее длину.
В 1954 году компания запускает производство игл для вязальных машин.
В 1964 году за вклад в расширение экспорта компания награждается престижной премией Министерства международной промышленности и торговли.
За период 1967-1974 годов корпорация открывает новые производственные мощности в Тайване, Кумамото и Гонконге.
В 1997 годы компания подписывает договор о сотрудничестве с немецкой компанией R+M GMBH.
1981-1995 годы ознаменованы расширением производственных мощностей в Сингапуре и Вьетнаме. Широкий ассортимент предлагаемой компанией продукции соответствует потребностям пользователей и характеризуется оптимальным соотношением доступной стоимости и высокого качества.
В 1991 годы компания получает сертификат качества ISO9002, отмечается присутствие и признание бренда во многих странах мира.
В 2001 году в Шанхае открывается завод по изготовлению игл для швейных машин бытового назначения. Ассортимент предлагаемых видов иголок для машин для шитья очень большой, компания предлагает стандартные иглы для тонких материалов, иглы для джинсовой ткани, для вышивания, вязания, двойные иглы и т.д.
В 2009 году компания меняет название: вместо R + M GMBH в Германии теперь она называется ORGAN needle EUROPE GmbH.
Сегодня головной офис компании расположен в японском городе Уэда, штат насчитывает более 950 сотрудников. Иглы изготавливаются согласно технологии производства в заводских условиях из стальной нелегированной проволоки, не предполагающей добавлении марганца и хрома. Время от времени исследователи компании проводят микроскопические, химические и механические исследования материала изготовления, что позволяет поддерживать высокий уровень качества выпускаемой продукции.
My Double
Швейные манекены My Double широко применяются в сфере профессионального и частного пошива одежды. Портновские манекены компании My Double с раздвижной конструкцией были впервые представлены миру моды около двадцати лет назад и благодаря своей функциональности и удобству сразу же завоевали признание и популярность среди швейных фабрик и Модных домов.
Первые манекены стали использоваться еще в четырнадцатом веке во Франции, когда придворные дамы шили себе наряды у портных. На приспособления надевали почти готовые убранства, и женщины могли внести коррективы в заказ, добавив или убрав некоторые детали. Также манекен позволял избавить знатных дам от необходимости регулярно посещать модисток для примерки. Классические манекены, используемые в настоящее время, впервые начали производить в Нью-Йорке спустя несколько столетий.
В 1984 году манекены My Double получили повсеместное признание и начали использоваться всеми портными. В основе изделий был воск, в который без проблем проникали иглы. Во избежание пачкания ткани, их тщательно обматывали плотной тканью.
После повсеместного распространения портновских манекенов My Double к концу 20 столетия портные смогли сократить количество визитов клиентов для примерки более чем в два раза. Швея могла выставить размеры манекена в соответствии с объемами клиента и по ним шить изделие.
Современные манекены компании My Double производятся в заводских условиях и высокопрочного пластика и покрываются специальным материалом – это обеспечивает длительную эксплуатацию приспособлений.
В 2000-х годах компания My Double представила несколько видов манекенов: для детей, для женщин, для подростков и для мужчин. Каждый вид таких аксессуаров выполнен с учетом строения фигур мужчин, женщин, детей. В определенных местах портновского манекена установлены раздвижные детали, позволяющие полностью воссоздать объемы человека и значительно упростить работу швеи.
В 2005 году были представлены портновские манекены со специальными прорезями, обеспечивающими движение деталей в полном соответствии с объемами и параметрами клиента. Такие изделия производятся в нескольких типоразмерах согласно параметрам разной степени полноты, поэтому могут соответствовать размерам полной и стандартной фигуры.
При производстве манекенов для пошива одежды производитель My Double заботится о всевозможных мелочах:
Нейтральные тона изделий оберегают зрение швей от перенапряжения,
легкость изделий позволяет без труда переносить манекен с места на место,
наличие подушечек для булавок сверху манекена упрощают работу,
устойчивый штатив со складным механизмом обеспечивает удобство и не занимает много места.
Через несколько лет компания представила модели удлиненных манекенов в каждом модельном ряде, тем самым увеличив функциональность изделий в несколько раз.
Leader
Компания Leader, с 2010 года входящая в группу российских компаний Velles, специализируется на производстве и реализации бытовых оверлоков и швейных машин. Продукция бренда производится на специализированных заводах Китая, Вьетнама и Тайваня для стран СНГ, России, а также стран Восточной Европы. Отличительной характеристикой производства швейных машин данного бренда является постоянный контроль качества производства и внедрение инновационных технологий в процессы изготовления и тестирования.
В 1992 году в Москве была основана компания «Веллес», занимающаяся продажей бытовой техники и швейного оборудования.
В период 1993-2005 годы компания постепенно развивается и становится известной не только в России, но и за ее пределами. Ассортимент швейного оборудования, включая вышивальные, швейные, вязальные машины, оверлоки и пр., существенно расширяется. Компания неоднократно учувствует в международных выставках и становится весьма узнаваемой среди потребителей.
В 2006 году компания VELLES получает награду «Лучшее предприятие 2006 года» и запускает производство машин для вышивания. В последующие годы компания начинает выпускать промышленные вязальные и швейные машинки.
2010 год ознаменован открытием собственного бренда LEADER, первые продажи которого были осуществлены в странах Балтии и СНГ.
В 2011 году запускается сайт швейных машинок компании LEADER, ассортимент бренда постоянно пополняется новыми функциональными моделями электромеханическими швейными машинами. Продукция производится под контролем российских и тайваньских инженеров и технологов.
В 2014 году представлены первые бытовые оверлоки (краеобметочные машины) бренда Leader, производимые в Тайване и характеризующиеся 3-4-ниточными механизмами. Популярность и востребованность данной продукции приводит к постоянной загруженности заводов заказами. Компания на регулярной основе проводит обучающие тренинги для клиентов по вязальным и вышивальным машинам.
Электромеханические машины для шитья оснащены стандартным количеством операций (22) и вертикальным челноком, но в продаже постоянно появляются новые модели, каждая из которых характеризуется усовершенствованной функциональностью. В комплектацию бытовых машин для шиться входит стандартный набор лапок, дополнительные шпульки и иголки, необходимые инструменты и чехол для хранения машины, защищающий изделие от пыли. Некоторые модели могут иметь дополнительные приспособления.
Компания LEADER постоянно развивается и внедряет в производство новые технологии, тем самым усовершенствуя ассортимент продукции. Высокое качество продукции подтверждается официальной гарантией производителя, составляющей 12 месяцев.
Сегодня шприцы для инъекций, как правило, привозят из-за рубежа. Решить проблему импортозависимости намерен резидент особой экономической зоны «Дубна». Компания «Паскаль Медикал» ставит перед собой амбициозную задачу – занять до 20% отечественного рынка. Наши корреспонденты посетили предприятие и познакомились с тонкостями производственного процесса.
Первое желание при входе в цех – закрыть уши руками. Шум стоит не сильный, но очень заметный, как будто одновременно работает десяток тракторов. А вот и сами «тракторы» – несколько желтых машин в ряд. Это так называемые литьевые машины, которые делают пластмассовые детали для шприцев. К шуму постепенно привыкаешь. Сотрудники смены могут использовать беруши – это не запрещено.
Большая часть производства автоматизирована. Главный ингредиент – полипропилен – привозят со склада небольшими партиями и загружают в специальные установки, похожие на большие котлы. Там он плавится и при необходимости окрашивается. Окраска пластиковых оснований иголок необходима по стандарту для идентификации их размеров.
Сырье по трубам поступает в 12 литьевых машин. Каждая из них производит пластиковые детали шприцев: основания иголок, поршни и цилиндры разных размеров. Если что-то пошло не так, умная машина останавливается и с помощью сигнала оповещает об этом оператора. Выпускаемая продукция подвергается регулярной проверке.
– Контроль по наиболее критичным технологическим параметрам осуществляется каждые 10–15 минут, – рассказывает ведущий специалист отдела научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок компании «Паскаль Медикал» Константин Цуриков. – Раз в один-два часа изделия берут на проверку в лабораторию для проведения дополнительных измерений и тестов.
Пластмассовые основания поступают в иглосборочные машины, куда оператор вручную загружает также металлические иглы, силикон и клей. На конвейере детали склеиваются воедино, по ходу минуют две системы видеоконтроля и несколько станций проверки качества. Брак машина «сбрасывает» самостоятельно. Позже он будет переработан.
Задача последней станции – убедиться в том, что весь брак был сброшен и из установки выходят только качественные изделия. Собранные иглы вместе с другими компонентами поступают в следующую машину – по сборке шприцев. В то же время другая машина наносит краску на цилиндры шприцев, после чего они автоматически отправляются на линию сборки. Там машина собирает поршни, иглы, манжеты и цилиндры с нанесенной шкалой в готовое изделие, которое впоследствии проходит контроль.
На финальной стадии робот переносит партию готовых шприцев на линию упаковки, где укладывает их в блистерные ячейки. В итоге в цех по ленте конвейера поступает уже готовый и упакованный продукт, который сотрудникам остается только сложить в коробки.
Александр Федоров, генеральный директор «Паскаль Медикал»:
– Шприц не самое сложное медицинское изделие, однако это основа большинства медицинских манипуляций. От его качества часто зависит результат сложных клинических исследований и комплексных программ лечения. Осложнения в случае неправильного выбора изделия могут быть достаточно серьезными и свести на нет результат всего лечебного процесса.
Инвестиционное соглашение с правительством Московской области компания «Паскаль Медикал» подписала в 2016 году в рамках Петербургского международного экономического форума.
– Три года назад три энтузиаста, откликнувшиеся на поставленную страной задачу по импортозамещению, приняли решение инвестировать в строительство комплекса по производству медицинских изделий, – рассказывает генеральный директор «Паскаль Медикал» Александр Федоров.
По его словам, конкурентов у проекта в России нет. Прежде всего это касается уровня технологического и лабораторного оснащения, а также контроля качества.
Инвестиции в первую очередь составили около 2 млрд руб. Официальное открытие производства состоялось в сентябре 2017 года. Тогда на завод приезжал губернатор Андрей Воробьев. В течение нескольких месяцев изготавливались пробные партии, но уже полгода завод работает в штатном режиме. Месяц назад были налажены регулярные продажи.
Проектная мощность производства составляет 450 млн изделий в год. Предприятие планирует занять порядка 20% российского рынка шприцев. Конкурировать «Паскаль Медикал» собирается в первую очередь не с отечественными, а с зарубежными производителями.
– Основная доля рынка сегодня приходится на дешевые китайские шприцы. Российские же производители зачастую работают на устаревшем оборудовании – и в том, и в другом случае страдает качество, – поясняет Константин Цуриков. – Поэтому сегодня так актуален наш проект – изготовление качественных шприцев по конкурентной цене.
Андрей Воробьев, губернатор Московской области:
– Завод «Паскаль Медикал» – полное производство, где выпускаются иглы из высококачественного материала и, соответственно, сами шприцы. Это серьезное конкурентоспособное предприятие, осуществившее прорыв на российском рынке.
На заводе используют оборудование, произведенное в Швейцарии, Италии и Канаде. К сожалению, машины такого класса в России пока не делают. Сырье для шприцев также закупается за границей – найти российского поставщика, соответствующего высоким требованиям компании, к настоящему моменту не удалось.
Продукция, выпущенная на подмосковной земле, выходит по себестоимости более дешевой по сравнению с заграничной благодаря оптимизации технологического процесса, льготным условиям для резидентов особой экономической зоны, более дешевой рабочей силе и особенностям логистики.
Сегодня на предприятии производится шесть видов продукции: шприцы разных размеров объемом от 1 до 20 мл. Они могут использоваться для инъекций, капельниц, забора крови и инсулиновых уколов.
Среди работников завода «Паскаль» много жителей Дубны, Кимр и других близлежащих населенных пунктов. Всего здесь заняты около 200 человек – как на производстве, так и в офисе. Продукция выпускается круглосуточно: работа ведется в четыре смены по 12 часов, два через два. Помимо производственного и упаковочного цехов, здесь действуют склад, мастерская, лаборатории.
Система контроля на предприятии очень строгая. Нам пришлось несколько раз переодеваться и проходить через специальные «шлюзы». Та же процедура ежедневно касается и работников завода. Перед каждой сменой они надевают чистую униформу, которую для них стирают, гладят и запаковывают, меняют обувь два раза и столько же раз моют руки. Также сотрудники обязательно носят перчатки и шапочки, чтобы не просочилась ни одна бактерия.
На заводе круглосуточно работают две лаборатории: физико-химическая и микробиологическая, которые входят в структуру отдела контроля качества.
– На предприятии организован контроль сырья, материалов, «полупродуктов» и готовой продукции, – заверяет начальник отдела контроля качества компании Татьяна Верина.– Мы регулярно проводим мониторинг чистоты воздуха в производственных помещениях, коммуникаций и санитарно-гигиенический контроль персонала.
Антон Афанасьев, генеральный директор ОЭЗ ТВТ «Дубна»:
– «Паскаль Медикал» – один из крупнейших заводов в стране. Он оборудован самой большой в России и Европе стерилизационной камерой. Кроме соответствия всем требованиям национальных и международных стандартов, большое преимущество продукции нашего резидента – это доступная для учреждений здравоохранения страны цена.
Завод в Дубне – это производство полного цикла. Здесь не только изготавливают продукцию, но и стерилизуют ее, делая на 100% готовой к использованию. Когда собирается партия, ее в течение суток выдерживают в условиях повышенной влажности и температуры, а далее отправляют на стерилизацию. Шприцы загружают в специальную комнату с толстыми стенами и плотными металлическими дверями. Там коробки стоят около 12 часов, за это время их обрабатывают газом, окисью этилена. Еще около двух дней идет процесс дегазации, за которым оператор может наблюдать на мониторе компьютера.
После этого происходит финальный этап отбора образцов продукции для лаборатории, и партия отправляется на склад, где еще две недели ждет итогов исследования и разрешения на реализацию. Изготовленные в Дубне шприцы поступают в российские лечебные учреждения и аптеки. В планах у «Паскаль Медикал» наладить экспорт, договоры об этом сейчас подписываются.
Денис Буцаев, заместитель председателя правительства Московской области – министр инвестиций и инноваций Московской области:
– В особой экономической зоне «Дубна» на данный момент формируется медико-технический кластер. Развитие производства отечественных медизделий и оборудования – важная для России задача, так как на сегодня медицина страны на 80% зависит от импортных поставок. Наращивать новые мощности именно в этой сфере очень важно.
В ближайшее время компания начнет строительство второй очереди завода. Планируется как увеличение производительности линий, так и расширение ассортимента выпускаемых медизделий.
В будущем «Паскаль Медикал» собирается делать устройства для введения растворов и переливания крови, а также вакуумные системы для взятия крови и мочи и преднаполненные физраствором шприцы для внутривенных катетеров, производства которых на сегодняшний день в России не существует.
8 лет – освобождение от налога на прибыль в региональный бюджет
10 лет – освобождение от налога на имущество
5 лет – освобождение от земельного и транспортного налогов
0% – таможенная пошлина
Бесплатное подключение к сетям
Ирина Фазлиахметова
Швейные иглы производятся на так называемом игольно-платинном производстве. Различают следующие виды игольной продукции: бытовые иглы, промышленные иглы, обувные иглы, ковровые и вязальные иглы. Кроме того, иглы делятся на швейные ручные (обыкновенные, штопальные, вышивальные, для слепых, скорняжные, шорные и пр.), машинные (с утолщением на одном конце, которое называют колбой). Ассортимент крупных предприятий может насчитывать несколько тысяч различных наименований игл различной толщины, формы острия и вида покрытия поверхности. Наибольший интерес для производителей представляют машинные иглы, которые являются важной частью швейных машин, используются для прокалывания материала, проведения через него нитки и образования петли-напуска, которую захватывает носик челнока или петлителя. Машинная игла имеет более сложную конструкцию по сравнению с обычной бытовой иглой. Она состоит из колбы, лезвия и острия. На лезвии такой иглы профрезированы длинная и короткая канавки (желобки) и есть ушко, в которое заправляется нитка во время работы.
По форме различают прямолинейные и изогнутые иглы. Прямолинейные иглы используются в стачивающих машинах челночного и цепного стежков, в полуавтоматах, краеобметочных и других машинах, а изогнутые иглы применяются, в основном, в машинах потайного стежка. Качественные швейные иглы производятся из стальной нелегированной проволоки. Такая сталь, из которой состоит проволока, не имеет посторонних добавок (марганца, хрома и т. д.).
Для того чтобы быть уверенными в качестве готовой продукции, крупные производители в обязательном порядке проводят механические, микроскопические и химические исследования сырья. Прежде всего, прочность проволоки, которая используется для изготовления игл, должна соответствовать установленному стандарту. Если она будет слишком высокой, то в процессе редуцирования колбы, фрезеровки длинной бороздки или штамповке ушка, на поверхности иглы могут образоваться трещины. Компании, которые производят «бюджетную» продукцию осуществляют контроль лишь на промежуточном и последнем этапах производства (и то выборочный), что не может гарантировать высокое качество готового изделия.
На первый взгляд, процесс изготовления игл кажется предельно простым. Но на самом деле все операции с момента, когда моток проволоки разматывается, разрезается и выравнивается, до этапа упаковки готовых игл и подготовки их к отправке, занимают около трех месяцев. Всего же производственный процесс состоит из свыше тридцати основных этапов, не считая постоянные проверки качества заготовок и готовой продукции. Рассмотрим эти операции. Сначала поставляемая с завода проволока разрезается при помощи выпрямляющей режущей машины на отрезки необходимой длины, предусмотренной по стандартам изготовления ручных или швейных игл. Затем каждый из отдельных отрезков закругляется с обеих сторон.
На следующем этапе осуществляется редуцирование. В ходе этой операции часть отрезка проволоки вытягивается холодным способом и скашивается на конус. Именно на этой стадии определяется и задается длина корпуса, форма конуса и толщина (то есть диаметр) будущей иглы, в зависимости от ее назначения. Следующие процедуры – штамповка и перфорирование. Заготовки для игл отправляются на специальные автоматы, где при помощи матриц им придается форма ушка, закругления и наносятся короткие бороздки на корпусе. Современное оборудование позволяет совмещать штамповку с перфорированием. Раньше же все эти операции осуществлялись раздельно. На этом этапе создается «короткая» бороздка, а на следующем, который называется фрезеровкой, – «длинная». Длинная бороздка должна быть той же глубины и ширины, что и толщина нити, которая используется для работы. При штамповке иглы на оборудовании с обеих сторон ушка остаются заусенцы, которые необходимо обрезать и отшлифовать. На этапе предварительной обработки острия кончику иглы придается необходимая форма – ножеобразная или острая. Затем осуществляется закаливание и отпуск. Для закаливания игл используются так называемые прямоточные закалочные печи с контрольными аппаратами, которые обеспечивают особо точную обработку. Дополнительный отпуск придает иглам необходимую гибкость и прочность. После этого острие иглы обрабатывается еще раз. На этом этапе путем заточки ему придается окончательная форма.
Одними из самых сложных и важных этапов производства являются изготовление ушка иглы и химическая зачистка. Если для производства игл используется более дешевая низколегированная сталь, то готовая игла может заржаветь со временем. Поэтому часто игольное ушко дополнительно покрывается напылением благородных металлов (позолота, серебро и пр.). Химическая зачистка представляет собой полировку тех поверхностей, которые напрямую соприкасаются с нитью (бороздка, ушко) и с тканью. Долгое время на производствах каждая игла полировалась вручную. Конечно, этот процесс был слишком долгим, трудоемким и, следовательно, дорогостоящим. В настоящее время используется так называемая химическая зачистка, в результате которой все заусенцы аккуратно удаляются, а поверхность иглы тщательно полируется. Для этого иглы окунаются в ванны, которые до и после этой процедуры проходят специальную обработку. Современные системы зачистки позволяют обрабатывать около 100 тысяч игл в час, благодаря чему удалось оптимизировать этот этап, снизить себестоимость готового изделия и улучшить его качество.
Последние две операции представляют собой хромирование и полировку. В первом случае поверхность иглы покрывается твердым хромовым слоем, а во втором – осуществляется обработка всей поверхности иглы для удаления пылинок, мусора и воды. На каждом этапе производстве заготовки и конечный продукт постоянно проходят проверки и контроль.
Детали, которые не соответствуют требованиям и параметрам (длина корпуса, толщина и диаметр колбы, форма и расположение ушка), выбраковываются и отправляются на переработку.
Готовые иглы упаковываются в коробочки или в упаковку на блистере с соответствующей маркировкой. Номер, который присутствует в названии продукции, обозначает толщину готовой иглы в сотых долях миллиметра или долях дюйма. Соответственно, чем больше значение этой цифры (диаметр), тем толще будет сама игла. Некоторые производители указывают на упаковке своей продукции сразу два значения – это диаметр иглы в двух единицах измерения сразу (дюймы и миллиметры). Самой ходовой номерной системой считается маркировка Орган-Зингер.
Иногда кроме привычных номеров в маркировке швейных игл используются и буквенные обозначения, которые определяют область применения каждой отдельной иглы (виды ткани, для работы с которыми она предназначена). Так, например, есть универсальные иглы различного размера со слегка закругленным острием. Они используются для работы с простыми тканями различной плотности. Существуют иглы для особо плотных тканей, которые затачиваются острее обычных, что позволяет использовать их для шитья толстых текстильных материалов. Иглы, предназначенные для шитья эластичных тканей (трикотаж, синтетика), имеют специальную кромку, которая позволяет исключить или хотя бы снизить риск пропуска стежков при растяжении материала. Иглы-микротекс отличаются от обычных тем, что они более тонкие и острые. Они применяются для точного прокалывания тонкого и плотнотканого микроволокнистого текстиля (тафта, шелк, синтетика). Иглы для вышивания имеют более узкое ушко и слегка закругленное (затупленное) острие, а также специальную выемку, которая позволяет предотвратить повреждения материала или ниток в процессе работы. Они используются для работы со специальными вышивальными нитками (мулине).
Иглы для кожи имеют специальный режущий край. При этом разрез производится под углом 45 градусов к направлению шва, в результате чего получается декоративный шов со стежками с определенным наклоном. Иглы с округлым острием не проходит через волокна насквозь, а аккуратно раздвигает нити ткани без повреждения самого материала. Они подходят для работы с плотным трикотажем, вязаными материалами, джерси. Наконец, существуют иглы для квилтинга со специальным скосом, уменьшенным ушком и округлым острием. Они позволяют не пропустить стежков и избежать появления некрасивых следов прокола на ткани.
Конечно, эта классификация и маркировка не является единым общепринятым стандартом. Ими пользуются многие производители, но крупные компании, которые имеют собственные разработки в этой сфере, могут вводить собственные классификации, которые отличаются от самых распространенных.
Кроме обычных игл из стали, выпускаются так называемые тефлоновые иглы, которые обрабатываются различными соединениями титана. В зависимости от конкретного вида обработки таких игл готовое изделие приобретает высокий коэффициент сопротивления оплавлению синтетических волокон на поверхности иглы, сопротивление износу, низкий коэффициент трения. Вследствие этого срок службы такой иглы увеличивается, а температура ее нагрева во время работы и обрыв нити снижаются. Тефлоновый слой обладает повышенной стойкостью. Он начинает разрушаться лишь при температуре около 400 градусов Цельсия. Такие иглы применяются, в основном, для работы с тканями, которые прошли специальную обработку (пропитку, окраску и пр.).
В нашей стране ассортимент швейных игр достаточно ограничен. Как правило, российские предприятия выпускают швейные иглы от № 1 до № 12 различной длины и диаметра. Так, самая маленькая игла достигает в длину 35 мм и имеет диаметр 0,6 мм, а самая большая игла составляет в длину 80 мм и 1,8 мм в диаметре.
Для работы на производстве игольно-платинных изделий потребуются следующие специалисты: автоматчики, вальцовщики игл, галтовщики игольно-платинных барабанов, запрессовщики игл, заточники игольно-платинных изделий, контролеры, наборщики, калибровщики, наладчики оборудования, полировщики, редуцировщики игл, рихтовщики и сортировщики игольно-платинных изделий. Найти хороших работников будет совсем непросто, особенно если ваше производство открывается в регионах, поэтому приготовьтесь к тому, что большую часть сотрудников придется обучать самостоятельно в процессе работы.
Для производства игольно-платинных изделий применяются автоматические линии и автоматы с программным управлением. Кроме ручных и машинных игл на таких предприятиях выпускаются также рыболовные крючки, вязальные спицы, вязальные крючки, булавки, наперстки, кнопки, одежные крючки, компоненты и принадлежности для текстильных прядильных, крутильных, мотальных и перемоточных машин, технические иглы для текстильных ткацких станков и другие изделия. По различным сведениям минимальный стартовый капитал для открытия такого производства составляет от 5 до 10 млн. рублей. Точную сумму назвать сложно, так как она во многом зависит от объемов будущего производства, его расположения, численности сотрудников, используемого оборудования. Срок окупаемости зависит от качества продукции, наличия рынка сбыта, маркетинговых кампаний и других факторов и составляет от 1,5 лет. Главная проблема, с которой столкнется производитель бытовых и промышленных швейных игл, - необходимость конкурировать с крупнейшими производителями, многие из которых имеют долгую историю и отличную репутацию. Качественные швейные иглы производятся и импортируются в нашу страну из стран Европы (Германия, Великобритания, Франция), Японии, Китая. Большинство отечественных компаний предпочитают не производить иглы самостоятельно, а размещать заказы на их изготовление на китайских заводах. Они просто расфасовывают готовую продукцию в собственную упаковку и реализуют ее под своей торговой маркой.
Игольные заводы продают свою продукцию оптовым компаниям и напрямую магазинам швейной фурнитуры, оптовым компаниям и магазинам, которые торгуют рыболовными принадлежностями, фабрикам-производителям трикотажных и чулочно-носочных изделий, фабрикам-производителям нетканых материалов и пряжи.
Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств
